IM Metall HQ Technik MEP IHK-Auswahl

Wichtiger Hinweis:

Die Lösungsvorschläge dienen ausschließlich als Orientierung und Lernhilfe.
Keine Gewähr für Richtigkeit, Vollständigkeit oder Aktualität.
Nutzerinnen und Nutzer müssen alle Angaben, Wege und Ergebnisse selbst prüfen.
In mündlichen Ergänzungsprüfungen können Prüferinnen und Prüfer abweichende Lösungswege oder Schwerpunkte erwarten.
Keine Haftung für Fehler, Unstimmigkeiten oder daraus entstehende Nachteile.

MEP Metall Technik– kurz zusammengefasst:

Hier ist zusammengefasst, welche Themen in einer MEP Technik grob abgefragt werden:

Fertigungstechnik
Maschinen- & Anlagentechnik
Werkstofftechnik
Technische Zeichnungen & technische Grundlagen
Qualität, Analyse & Instandhaltung
Energie- & Umwelttechnik

Hinweis: Obwohl der Prüfungsteil „Technik“ heißt, stellen manche IHKs zusätzlich Fragen aus den Bereichen Organisation oder Personal und Führung.
Der Grund dafür ist, dass diese Themen laut Rahmenlehrplan Bestandteil der technischen Prüfung sind und deshalb ebenfalls abgefragt werden können. Daher nicht wundern.

Wenn ihr eure eigenen Erfahrungen teilen möchtet, schreibt mir einfach über den Reiter „Kontakt“. Eure Berichte nehme ich gerne auf und ergänze sie wie gewohnt durch passende Lösungsvorschläge.

Ich wünsche euch viel Erfolg bei der Vorbereitung auf die MEP!

-B.L.H.🍀🍀🤙

Wie viele Punkte brauche ich in der MEP?

Die Berechnung ist recht simpel. Schaut nach, wie viele Punkte euch in der schriftlichen Prüfung bis zu 50 % fehlen. Dieser Wert wird mit 2 multipliziert und anschließend werden 50 % addiert.

Beispiel 1:
Schriftlich: 44 Punkte
50 − 44 = 6 Punkte
6 × 2 + 50 = 62 Punkte
→ Man muss also in der mündlichen Ergänzungsprüfung mindestens 62 Punkte erreichen.

Beispiel 2:
Schriftlich: 30 Punkte
50 − 30 = 20 Punkte
20 × 2 + 50 = 90 Punkte
→ Man muss also in der mündlichen Ergänzungsprüfung mindestens 90 Punkte erreichen.

IHK Aschaffenburg MEP HQ Metall Technik

IHK Aschaffenburg 08.2023

Instandhaltungsarten/strategien
FMEA Analyse
Danach wurde eine technische Zeichnung von einer Hydraulik Anlage
auf die Wand projiziert und gefragt was für Bauteile drin sind und welche
Funktionen sie haben

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erläutern Sie den Unterschied zwischen korrektiver und präventiver Instandhaltung und nennen Sie je ein Beispiel aus Ihrem Arbeitsbereich.

- Welche Vorteile bietet eine zustandsorientierte Instandhaltungsstrategie, und welche typischen Messgrößen werden dabei herangezogen?

-Warum setzen viele Unternehmen auf eine Mischstrategie in der Instandhaltung?

-Beschreiben Sie das Vorgehen bei einer FMEA und nennen Sie die drei zentralen Bewertungsgrößen.

-Welche typischen Maßnahmen ergeben sich aus einer FMEA, wenn eine hohe RPZ vorliegt?

-Warum ist die FMEA besonders in der Metall- und Maschinenbautechnik wichtig?

-Welche Hauptbauteile finden sich typischerweise in einer Hydraulikanlage, und welche Funktion erfüllen sie?

-Woran erkennt man im Hydraulikschaltplan die Richtung des Ölflusses und wie wird ein doppeltwirkender Zylinder dargestellt?

-Erklären Sie den Zweck eines Druckbegrenzungsventils in einer Hydraulikanlage anhand eines praktischen Beispiels.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erläutern Sie den Unterschied zwischen korrektiver und präventiver Instandhaltung und nennen Sie je ein Beispiel aus Ihrem Arbeitsbereich.

Antwort:
Die korrektive Instandhaltung reagiert erst dann, wenn eine Störung oder ein Ausfall eingetreten ist. Beispiel: Austausch eines defekten Elektromotors nach einem Lagerfresser.

Die präventive Instandhaltung dagegen erfolgt geplant, bevor ein Schaden entsteht, z. B. regelmäßiger Ölwechsel oder Austausch von Verschleißteilen nach Wartungsintervall. Ziel ist die Verlängerung der Lebensdauer und Vermeidung ungeplanter Stillstände.

Welche Vorteile bietet eine zustandsorientierte Instandhaltungsstrategie, und welche typischen Messgrößen werden dabei herangezogen?

Antwort:
Die zustandsorientierte Instandhaltung ermöglicht Eingriffe genau dann, wenn sich ein Verschleiß anbahnt. Dadurch sinken Ausfallrisiken und Kosten für unnötige Teilewechsel. Typische Messgrößen sind Schwingungen (Vibration), Temperatur, Ölanalysen, Druckverläufe oder Stromaufnahme von Aggregaten. Durch Trendbeobachtung lassen sich Fehlfunktionen frühzeitig erkennen.

Warum setzen viele Unternehmen auf eine Mischstrategie in der Instandhaltung?

Antwort:
Eine einzige Strategie deckt selten alle Anlagenbedarfe ab. Kritische Maschinen werden oft zustands- oder vorbeugend instandgehalten, während unkritische oder günstig ersetzbare Komponenten korrektiv betreut werden. So lassen sich Kosten, Sicherheit und Anlagenverfügbarkeit optimal kombinieren. Eine Mischstrategie ist daher wirtschaftlich und technisch sinnvoll.

Beschreiben Sie das Vorgehen bei einer FMEA und nennen Sie die drei zentralen Bewertungsgrößen.

Antwort:
Die FMEA identifiziert systematisch mögliche Fehler, deren Ursachen und Auswirkungen. Schrittweise werden Bauteile oder Prozesse analysiert, potenzielle Fehler gesammelt und bewertet.
Die drei Bewertungsgrößen sind:

Auftretenswahrscheinlichkeit (A) – Wie häufig tritt der Fehler auf?
Bedeutung/Schwere (B) – Wie gravierend sind die Folgen?
Entdeckungswahrscheinlichkeit (E) – Wie gut wird der Fehler entdeckt, bevor er wirkt?
Aus A × B × E ergibt sich die RPZ (Risikoprioritätszahl), die bei der Priorisierung der Maßnahmen hilft.

Welche typischen Maßnahmen ergeben sich aus einer FMEA, wenn eine hohe RPZ vorliegt?

Antwort:
Bei einer hohen RPZ werden Maßnahmen festgelegt, die das Risiko senken. Dazu gehören z. B. konstruktive Änderungen, robustere Bauteile, verbesserte Fertigungsverfahren, zusätzliche Sensorik, engere Prüfintervalle, Schulungen des Personals oder Fehlervermeidungsmechanismen wie Poka-Yoke. Nach Umsetzung wird die RPZ erneut bewertet.

Warum ist die FMEA besonders in der Metall- und Maschinenbautechnik wichtig?

Antwort:
Weil Fehler an mechanischen Baugruppen oft sicherheitsrelevant sind und zu Produktionsausfällen, Unfällen oder hohen Folgekosten führen. Die FMEA schafft Transparenz über kritische Bauteile, steigert Zuverlässigkeit, verbessert die Produktqualität und erfüllt häufig auch Normen oder Kundenanforderungen.

Welche Hauptbauteile finden sich typischerweise in einer Hydraulikanlage, und welche Funktion erfüllen sie?

Antwort:
Typische Bauteile sind:

Hydraulikpumpe: wandelt mechanische Energie in hydraulische Energie um.
Druckbegrenzungsventil: schützt das System vor Überdruck.
4/3-Wegeventil: steuert den Ölfluss zum Zylinder, ermöglicht Vor-, Rückhub und Mittelstellung.
Zylinder: setzt hydraulischen Druck in lineare Bewegung um.
Tank: nimmt das Rücklauföl auf und versorgt die Pumpe.
Filter: sorgt für sauberes Öl und verhindert Verschleiß.
Manometer: zeigt den Systemdruck an.

Woran erkennt man im Hydraulikschaltplan die Richtung des Ölflusses und wie wird ein doppeltwirkender Zylinder dargestellt?

Antwort:
Der Ölfluss wird über Pfeile und die Stellung des Wegeventils angezeigt. Ein doppeltwirkender Zylinder wird mit zwei Ölanschlüssen dargestellt – einer für die Kolbenseite und einer für die Stangenseite. Dadurch sind Vor- und Rückhub aktiv steuerbar. Außerdem ist die Kolbenstange auf einer Seite eingezeichnet.

Erklären Sie den Zweck eines Druckbegrenzungsventils in einer Hydraulikanlage anhand eines praktischen Beispiels.

Antwort:
Das Druckbegrenzungsventil sorgt dafür, dass der Systemdruck einen festgelegten Grenzwert nicht überschreitet. Wird z. B. ein Zylinder bis zum mechanischen Anschlag ausgefahren und der Druck steigt weiter an, öffnet das Ventil und leitet Öl in den Tank zurück. Dadurch werden Pumpe, Leitungen und Zylinder vor Schäden geschützt.

Für alle, die sich mit Hydraulikanlagen überhaupt nicht auskennen, empfehle ich, sich passende Videos auf YouTube anzuschauen. Hier ist ein Link zu einem Video, in dem die grundlegenden Bauteile und ihre Funktion erklärt werden:
Einführung und Aufbau in hydraulische Systeme Teil 2

IHK Aschaffenburg 03.2024

-Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe anhand einer Schnittzeichnung erklären
-Spannungsdehnungsdiagramm zeichnen und benennen
-Festigkeitswerte einer 8.8 Schraube vorrechnen
-Erklären des Unterschieds zwischen Kraft- und Arbeitsmaschine
-Werkstofftechnik. Zusammensetzung unterschiedlicher Stähle erklären

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie die Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart anhand einer Schnittzeichnung.

- Zeichnen und benennen Sie das Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines niedrig legierten Baustahls und erläutern Sie die wichtigen Bereiche.

- Welche Festigkeitswerte ergeben sich für eine Schraube der Festigkeitsklasse 8.8 und wie werden sie berechnet?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Kraftmaschine und einer Arbeitsmaschine und nennen Sie je ein Beispiel.

- Erläutern Sie anhand eines Beispiels die Zusammensetzung und Bedeutung der Kennziffern bei unlegierten und legierten Stählen.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie die Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart anhand einer Schnittzeichnung.

Antwort:

Die Axialkolbenpumpe besteht aus einem Zylinderblock mit mehreren längs angeordneten Kolben, einer Schrägscheibe und einer An- und Abtriebswelle.
Wenn sich die Welle dreht, wird der Zylinderblock mitgenommen. Durch die schräge Lage der Schrägscheibe führen die Kolben eine Hin- und Herbewegung aus:

Kolben fährt nach hinten → Ansaugen
Der Kolben vergrößert sein Kammervolumen und saugt Öl über die Saugseite an.
Kolben fährt nach vorne → Fördern
Das Kammervolumen wird kleiner, Öl wird über die Druckseite in das System gepresst.

Die Fördermenge lässt sich durch Verstellen des Schrägscheibenwinkels ändern. Je größer der Winkel, desto größer der Hub der Kolben → mehr Fördervolumen.

Hier ein passendes Video, wo die Funktion einer Axialkolbenpumpe erklärt wird. Ist zwar auf ENglish, aber man kann Deutsch Untertitel machen.

YouTube: Axialkolbenpumpe. Wie es funktioniert?

Zeichnen und benennen Sie das Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines niedrig legierten Baustahls und erläutern Sie die wichtigen Bereiche.

Antwort:

Das Diagramm zeigt die Beziehung zwischen Spannung (σ) und Dehnung (ε). Wichtige Punkte:

Proportionalitätsgrenze: Spannung und Dehnung sind linear (Hookesches Gesetz).
Elastische Grenze: Bis hier kehrt der Werkstoff vollständig in die Ausgangslage zurück.
Streckgrenze Re: Beginn der plastischen Verformung.
Zugfestigkeit Rm: höchster erreichter Spannungswert.
Bruchdehnung A: Dehnung beim endgültigen Versagen.

Welche Festigkeitswerte ergeben sich für eine Schraube der Festigkeitsklasse 8.8 und wie werden sie berechnet?

Antwort:

Die Festigkeitsklasse 8.8 bedeutet:

Zugfestigkeit Rm immer die erste Zahl mit 100 multiplizieren
→ 8 × 100 = 800 N/mm²
Streckgrenze R3 immer die erste Zahl mit der zweiten Zahl und mit 10 multiplizieren
→ 8 x 8 x 10 = 640 N/mm²

Wichtige Größen:

Rm = 800 N/mm²
Re = 640 N/mm²

Zur Sicherheitsberechnung kann man zusätzlich:

zulässige Spannung σzul = Re / Sicherheitsfaktor
Kernquerschnitt As nach Tabelle bestimmen
maximale zulässige Kraft Fmax = σzul × As

Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Kraftmaschine und einer Arbeitsmaschine und nennen Sie je ein Beispiel.

Antwort:

Eine Kraftmaschine wandelt eine Energieform in mechanische Energie um. Beispiele: Elektromotor, Verbrennungsmotor, Turbine.
Eine Arbeitsmaschine nutzt mechanische Energie, um Arbeit an einem Werkstoff oder Produkt zu verrichten. Beispiele: Pressen, Pumpen, Mühlen, Förderanlagen.

Kurz:

Kraftmaschine = erzeugt mechanische Energie
Arbeitsmaschine = verbraucht mechanische Energie

Erläutern Sie anhand eines Beispiels die Zusammensetzung und Bedeutung der Kennziffern bei unlegierten und legierten Stählen.

Antwort:

Unlegierte Qualitätsstähle wie C45 bestehen überwiegend aus Eisen und Kohlenstoff.
Die Zahl 45 bedeutet 0,45 % Kohlenstoffgehalt. Höherer Kohlenstoff → höhere Härte & Festigkeit, aber geringere Zähigkeit.

Bei legierten Stählen wie 16MnCr5 bedeuten die Ziffern:

16 → 0,16 % Kohlenstoff
Mn, Cr → Legierungselemente (Mangan, Chrom)
5 → etwa 0,5 % Chrom

Legierungselemente verbessern Härte, Verschleißfestigkeit, Härtbarkeit oder Korrosionsbeständigkeit.

IHK Aschaffenburg 02.2025

-Kraft und Arbeitsmaschinen
-Fördermittel ( stetigförderer unstetigförderer)
-Axialkolbenpumpe Anhand einer Zeichnung erklären
-Anhand einer Zeichnung einer Welle musste ich Sachen wie Freistich Oberflächengüte Passung erklären
-Instandhaltungsstrategien

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Kraftmaschine und einer Arbeitsmaschine und nennen Sie jeweils ein typisches Einsatzgebiet.

- Unterscheiden Sie stetige von unstetigen Förderern und nennen Sie typische Beispiele aus der Produktion.

- Beschreiben Sie die Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart und erläutern Sie die Bewegungsabläufe der Kolben.

- Was erkennen Sie an einer technischen Zeichnung einer Welle bezüglich Freistich, Oberflächengüte und Passung, und warum sind diese Merkmale wichtig?

- Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungsstrategien und deren typische Einsatzbereiche.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Kraftmaschine und einer Arbeitsmaschine und nennen Sie jeweils ein typisches Einsatzgebiet.

Antwort:

Eine Kraftmaschine wandelt eine Energieform in mechanische Arbeit um. Beispiele sind Elektromotoren oder Verbrennungsmotoren, die elektrische bzw. chemische Energie in Drehbewegung umwandeln.

Eine Arbeitsmaschine nutzt diese mechanische Energie, um eine Aufgabe auszuführen, etwa Zerkleinern, Fördern oder Verformen. Beispiele: Pressen, Pumpen, Förderanlagen. Kraftmaschinen liefern also die Energie, Arbeitsmaschinen verbrauchen sie.

Unterscheiden Sie stetige von unstetigen Förderern und nennen Sie typische Beispiele aus der Produktion.

Antwort:

Stetige Förderer transportieren Material kontinuierlich mit gleichbleibendem Fluss. Beispiele sind Förderbänder, Rollenbahnen oder Schneckenförderer. Sie eignen sich für große Mengen und gleichmäßige Transportprozesse.

Unstetige Förderer arbeiten abschnittsweise, also in einzelnen Hüben oder Taktbewegungen. Beispiele sind Krane, Stapler, Hubwagen oder Aufzüge. Sie transportieren diskret, meistens zwischen verschiedenen Stationen.

Beschreiben Sie die Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart und erläutern Sie die Bewegungsabläufe der Kolben.

Antwort:

Bei einer Axialkolbenpumpe sitzen mehrere Kolben axial in einem rotierenden Zylinderblock. Die Antriebswelle ist mit dem Block verbunden. Durch die schräg angeordnete Schrägscheibe bewegen sich die Kolben während der Rotation vor und zurück:

Beim Zurückziehen vergrößert sich das Kammervolumen, Öl wird angesaugt.
Beim Vorschieben verkleinert sich das Volumen, Öl wird über die Druckseite gefördert.
Die Fördermenge lässt sich durch Verstellen des Schrägscheibenwinkels variieren – größerer Winkel bedeutet größerer Kolbenhub.

Hier ein passendes Video, wo die Funktion einer Axialkolbenpumpe erklärt wird. Ist zwar auf ENglish, aber man kann Deutsch Untertitel machen.

YouTube: Axialkolbenpumpe. Wie es funktioniert?

Was erkennen Sie an einer technischen Zeichnung einer Welle bezüglich Freistich, Oberflächengüte und Passung, und warum sind diese Merkmale wichtig?

Antwort:

Ein Freistich ist eine kleine Ausdrehung oder Einsenkung am Übergang zwischen zwei Durchmessern. Er verhindert Kerbwirkung und ermöglicht ein korrektes Anliegen von Schultern oder Lagern.

Die Oberflächengüte wird durch Symbole wie Ra-Werte angegeben. Sie beeinflusst Reibung, Verschleiß, Dichtheit und die Lebensdauer der Bauteile.

Die Passung wird über Toleranzangaben (z. B. H7/g6) gekennzeichnet. Sie definiert das Spiel oder den Übermaßsitz zwischen Welle und Bohrung und stellt sicher, dass Bauteile korrekt montiert und funktionsfähig sind.

Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungsstrategien und deren typische Einsatzbereiche.

Antwort:

Die reaktive Instandhaltung wird erst nach einem Schaden oder Ausfall durchgeführt. Sie eignet sich für unkritische, kostengünstige Bauteile.

Die präventive Instandhaltung erfolgt in regelmäßigen Intervallen oder nach Herstellervorgaben, um Ausfälle zu vermeiden. Typisch für Anlagen mit hoher Verfügbarkeitsanforderung.

Die zustandsorientierte Instandhaltung nutzt Messwerte wie Temperatur, Schwingungen oder Druck, um den Eingriff genau dann zu planen, wenn sich Verschleiß abzeichnet.

Zusätzlich gibt es die vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance), die Trends und Sensorik auswertet, um den optimalen Eingriffszeitpunkt vorherzusagen.

IHK Bayreuth (Oberfranken) MEP HQ Metall Technik

IHK Oberfranken Bayreuth 08.2023

Vorteile von Werkstattprogrammierung,
Vorteile eines Bearbeitungszentrums,
Lasten und Pflichtenheft,
welche Informationen auf einem Arbeitsplan stehen.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Vorteile bietet die Werkstattprogrammierung direkt an der CNC-Maschine im Vergleich zur Programmierung im Büro?

- Welche Vorteile bietet ein Bearbeitungszentrum gegenüber einer konventionellen Werkzeugmaschine?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Lastenheft und Pflichtenheft im Rahmen eines technischen Projekts.

- Welche Informationen enthält ein Arbeitsplan in der Fertigung und wozu dient er?

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Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Vorteile bietet die Werkstattprogrammierung direkt an der CNC-Maschine im Vergleich zur Programmierung im Büro?

Antwort:

Bei der Werkstattprogrammierung kann der Bediener das Programm direkt an der Maschine erstellen und sofort testen. Änderungen können unmittelbar vorgenommen werden, ohne Umwege über Büro oder CAM-Abteilung. Der Programmierer sieht das Spannmittel, das Werkzeug und das Werkstück real vor sich, wodurch Fehler reduziert werden. Zusätzlich ist die Reaktionszeit bei Einzelteilen und Kleinserien sehr kurz, was die Flexibilität erhöht.

Welche Vorteile bietet ein Bearbeitungszentrum gegenüber einer konventionellen Werkzeugmaschine?

Antwort:

Ein Bearbeitungszentrum ermöglicht mehrere Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung, z. B. Bohren, Fräsen und Gewindeschneiden. Das erhöht die Maßgenauigkeit und reduziert Umrüstzeiten. Automatische Werkzeugwechsler verkürzen Nebenzeiten und steigern die Produktivität. Durch CNC-Steuerung lassen sich komplexe Konturen reproduzierbar fertigen, und Parallelfunktionen wie Kühlung, Messtaster oder Palettenwechsler erhöhen die Wirtschaftlichkeit.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Lastenheft und Pflichtenheft im Rahmen eines technischen Projekts.

Antwort:

Das Lastenheft beschreibt die Anforderungen des Auftraggebers: Was soll die Maschine oder Anlage leisten? Dazu gehören Funktionen, Qualitätsanforderungen, Einsatzbedingungen, Normen, gewünschte Ergebnisse und Rahmenbedingungen.

Das Pflichtenheft wird vom Auftragnehmer erstellt. Darin steht, wie die geforderten Leistungen technisch umgesetzt werden sollen. Es enthält konkrete Lösungen, Auslegungen, Materialien, Konstruktionsdetails sowie den genauen Ablauf der Umsetzung.

Welche Informationen enthält ein Arbeitsplan in der Fertigung und wozu dient er?

Antwort:

Ein Arbeitsplan legt die Reihenfolge und Ausführung der Fertigungsschritte fest. Typische Inhalte sind: Arbeitsvorgänge, Maschinen und Betriebsmittel, Werkzeuge, Spannmittel, Einstellwerte, Prüfmerkmale, Sollzeiten, Zeichnungsnummern, Materialangaben und Zuständigkeiten.
Er dient der strukturierten Planung, Steuerung und Überwachung des Fertigungsprozesses und stellt sicher, dass ein Teil wiederholbar, wirtschaftlich und qualitativ zuverlässig hergestellt werden kann.

IHK Bielefeld MEP HQ Metall Technik

IHK Bielefeld 01.2024

MEP Industriemeister Metall

Musste eine Antriebsleistung berechnen von einen M10 Gewinde mit Hartmetallbohrer mit Spitzenwinkel etc .
Also eigentlich geschenkt die Prüfung.

Anmerkung: Bei uns waren alle in einem Vorbereitungsraum ,dort hat man eine Aufgabe bekommen,30 min Zeit zum vorbereiten und dann ab zu den Prüfern das gerechnet vorstellen und erklären .
Das war die ganze MEP Prüfung in HQ Technik.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:
Hier findet ihr ein Video, wo so eine Aufgabe anhand von M5 Gewinde erklärt wird.

YouTube: IM Metall HQ Technik F 2021 A4 Antriebsleistung

IHK Bielefeld 02.2026
Habe heute meine MEP HQ Technik gehabt und mit 95% bestanden, jetzt bin ich komplett Fertig 😁 🏆
Zum Ablauf in der IHK Bielefeld. Es ist nicht mehr so, das man eine Vorbereitungszeit hat, das wurde ab 2025 geändert, jetzt sind es 20min reine Gesprächführung.

Da liegt eine Formelsammlung auf dem Tisch, weil es auch manchmal zu kleinen Rechenaufgaben kommen kann, z.b. Volumenberechnung eines Aquarium und die Masse des Wasser.
aber, das Rechnen ist nicht Garantiert, ich musste nicht Rechnen, bei mir ging es darum, das ich als Meister überfordert bin, weil zu viele Aufträge reinkommen.

Frage: welche Zeitmanagement Methoden kennen Sie....

Antwort war hier, das Wichtigkeits und Dringlichkeits-Diagramm , also ABCD Analyse... Erklären mit Beispielen und wo und was kann man Delegieren und was nicht...

Frage: wie Delegerieren sie Aufgaben, was gehört dazu und wie führen Sie das Gespräch

Antwort: die Person musss, Fachlich sowie Persönell geeignet sein und auch Sozialkompetenz aufweisen, dann über Job Enrichment in z.b. die Fräsabteilung delegieren, aber wichtig ist hier, das man Personelle Angelegenheiten nicht delegieren kann und Kundengespräche usw....

Dann habe ich die KOALA Methode zur Gesprächsvorbereitung Erwähnt und Erklärt...

Dazu noch die Stellenbeschreibung, weil das ganze nur eine befristete Stelle sei...

und dann noch kurze zwischenfragen, aber nix wildes zum Delegieren...

WICHTIG: Seit vernünftig Angezogen, seit selbstbewusst und versucht nicht zu sagen, das weiß ich nicht, sondern überlegt und gibt im Notfall was anderes von euch....

Ich kam auch nicht am Anfang auf die ABCD-Analyse, habe hier die REFA-Methode genannt mit Durchlaufzeitenkontrolle, war deren zu tief im Thema, dann habe ich Ishikawa genannt mit PDCA, das war ok, aber nicht das was die Hören wollten...dann kam ein Hinweis eines Prüfers, bzgl Dringlichkeitsdiagramm und ab da lief es wie oben beschrieben 😁
Was mich verwundert, das es nichts Technisches war.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Was können Sie tun, wenn Sie als Meister überfordert sind, weil zu viele Aufträge gleichzeitig reinkommen?

-Welche Zeitmanagement-Methoden kennen Sie und was bedeuten Eisenhower-Prinzip, Wichtigkeits- und Dringlichkeits-Diagramm?

-Was sind A-, B-, C- und D-Aufgaben beim Eisenhower-Prinzip?

-Was bedeutet Delegieren und welche Aufgaben kann ein Meister delegieren?

-Welche Aufgaben sollte ein Meister nicht delegieren und warum bleiben bestimmte Aufgaben beim Meister?

-Worauf muss man achten, wenn man Aufgaben delegiert, und warum reicht es nicht, einfach nur eine Aufgabe abzugeben?

-Warum ist die Eignung des Mitarbeiters beim Delegieren wichtig?

-Was bedeutet Job Enrichment und warum kann es beim Delegieren sinnvoll sein?

-Wie führen Sie ein Gespräch, wenn Sie eine Aufgabe delegieren möchten, und was sollte dabei geklärt werden?

-Was ist die KOALA-Methode und wie nutzt man sie bei einem Delegationsgespräch?

-Was ist eine Stellenbeschreibung und welche Inhalte gehören hinein?

-Warum ist eine Stellenbeschreibung bei einer befristeten Stelle wichtig und wie hängt sie mit Delegation zusammen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was können Sie tun, wenn Sie als Meister überfordert sind, weil zu viele Aufträge gleichzeitig reinkommen?

Antwort:
Wenn zu viele Aufträge gleichzeitig reinkommen, sollte der Meister zuerst Ruhe bewahren und die Aufgaben strukturieren. Wichtig ist, nicht einfach alles gleichzeitig anzufangen, sondern Prioritäten zu setzen.

Mögliche Maßnahmen sind:

Aufgaben sammeln und Überblick schaffen
Zuerst wird geklärt, welche Aufträge, Termine, Störungen und Zusatzaufgaben überhaupt vorliegen.

Prioritäten setzen
Wichtige und dringende Aufgaben müssen zuerst bearbeitet werden.

Aufgaben planen
Termine, Ressourcen, Personal, Material und Maschinenkapazitäten müssen geprüft werden.

Aufgaben delegieren
Geeignete Aufgaben können an qualifizierte Mitarbeiter übertragen werden.

Rücksprache halten
Bei Überlastung sollte der Meister mit Vorgesetzten, Arbeitsvorbereitung, Vertrieb oder Projektleitung sprechen, wenn Termine oder Kapazitäten nicht realistisch sind.

Störungen vermeiden
Unnötige Unterbrechungen, Doppelarbeit und unklare Zuständigkeiten sollten reduziert werden.

Welche Zeitmanagement-Methoden kennen Sie und was bedeuten Eisenhower-Prinzip, Wichtigkeits- und Dringlichkeits-Diagramm?

Antwort:
Wichtige Zeitmanagement-Methoden sind zum Beispiel:

Eisenhower-Prinzip
ABC-Analyse
ALPEN-Methode
Pareto-Prinzip
To-do-Liste mit Prioritäten
Tages- und Wochenplanung

Das Eisenhower-Prinzip sortiert Aufgaben nach zwei Kriterien:

Wichtigkeit
Wie stark trägt die Aufgabe zum Ziel bei?

Dringlichkeit
Bis wann muss die Aufgabe erledigt sein?

Daraus entsteht ein Wichtigkeits- und Dringlichkeits-Diagramm mit vier Feldern.

Was sind A-, B-, C- und D-Aufgaben beim Eisenhower-Prinzip?

Antwort:
A-Aufgaben sind wichtig und dringend.
Diese Aufgaben müssen sofort erledigt werden.

Beispiel:
Maschinenstillstand, dringender Kundenauftrag, Arbeitsschutzproblem.

B-Aufgaben sind wichtig, aber nicht dringend.
Diese Aufgaben müssen geplant und terminiert werden.

Beispiel:
Mitarbeitergespräch vorbereiten, Instandhaltungsplanung, Verbesserungsmaßnahmen.

C-Aufgaben sind dringend, aber nicht besonders wichtig.
Diese Aufgaben kann man häufig delegieren.

Beispiel:
Routinemeldungen, einfache Rückfragen, organisatorische Kleinigkeiten.

D-Aufgaben sind weder wichtig noch dringend.
Diese Aufgaben sollte man reduzieren, verschieben oder streichen.

Beispiel:
unnötige Besprechungen, doppelte Listen, unwichtige Nebentätigkeiten.

Was bedeutet Delegieren und welche Aufgaben kann ein Meister delegieren?

Antwort:
Delegieren bedeutet, dass eine Aufgabe mit Verantwortung und klaren Vorgaben an eine geeignete Person übertragen wird. Der Meister gibt die Aufgabe also nicht einfach nur weg, sondern sorgt dafür, dass der Mitarbeiter sie richtig verstehen und ausführen kann.

Ein Meister kann zum Beispiel delegieren:

Routineaufgaben
Kontrollaufgaben
einfache organisatorische Aufgaben
Vorbereitung von Arbeitsmitteln
Materialbereitstellung
einfache Dokumentationen
fachliche Teilaufgaben
Unterstützung bei Verbesserungsmaßnahmen

Delegieren ist sinnvoll, wenn der Mitarbeiter fachlich geeignet ist und die Aufgabe zu seiner Qualifikation passt.

Welche Aufgaben sollte ein Meister nicht delegieren und warum bleiben bestimmte Aufgaben beim Meister?

Antwort:
Bestimmte Aufgaben sollte der Meister nicht oder nur sehr eingeschränkt delegieren, weil sie zu seiner Führungs- oder Gesamtverantwortung gehören.

Nicht einfach delegieren sollte man:

disziplinarische Entscheidungen
Abmahnungen oder Kündigungsvorbereitungen
vertrauliche Mitarbeitergespräche
Beurteilungen
sensible Personalthemen
wichtige Entscheidungen mit hoher Verantwortung
Aufgaben, für die der Mitarbeiter nicht qualifiziert ist
gefährliche Arbeiten ohne Eignung, Unterweisung oder Aufsicht

Diese Aufgaben bleiben beim Meister, weil er für Führung, Arbeitssicherheit, Qualität, Termine und Organisation verantwortlich ist. Er kann Unterstützung einholen, aber die Verantwortung nicht einfach vollständig abgeben.

Worauf muss man achten, wenn man Aufgaben delegiert, und warum reicht es nicht, einfach nur eine Aufgabe abzugeben?

Antwort:
Bei einer guten Delegation muss klar sein, was gemacht werden soll, warum es gemacht werden soll, bis wann es erledigt sein muss und welche Befugnisse der Mitarbeiter hat.

Zu einer guten Delegation gehören:

klare Aufgabenbeschreibung
Ziel der Aufgabe
Termin oder Frist
benötigte Informationen
notwendige Arbeitsmittel
Befugnisse und Grenzen
Ansprechpartner bei Fragen
Kontroll- oder Rückmeldetermin

Es reicht nicht, einfach nur eine Aufgabe abzugeben, weil sonst Missverständnisse entstehen können. Wenn Ziel, Verantwortung, Termin oder Vorgehensweise unklar sind, kann die Aufgabe falsch, zu spät oder unvollständig erledigt werden.

Warum ist die Eignung des Mitarbeiters beim Delegieren wichtig?

Antwort:
Die Eignung des Mitarbeiters ist wichtig, weil nicht jede Aufgabe zu jedem Mitarbeiter passt. Der Meister muss prüfen, ob der Mitarbeiter fachlich und persönlich geeignet ist.

Wichtig sind zum Beispiel:

Fachwissen
Erfahrung
Zuverlässigkeit
Verantwortungsbewusstsein
Selbstständigkeit
Belastbarkeit
Kommunikationsfähigkeit

Wenn ein Mitarbeiter nicht geeignet ist oder nicht richtig eingewiesen wurde, können Fehler, Verzögerungen, Qualitätsprobleme oder Sicherheitsrisiken entstehen.

Was bedeutet Job Enrichment und warum kann es beim Delegieren sinnvoll sein?

Antwort:
Job Enrichment bedeutet, dass ein Mitarbeiter anspruchsvollere Aufgaben mit mehr Verantwortung erhält. Die Tätigkeit wird also inhaltlich aufgewertet.

Beim Delegieren kann Job Enrichment sinnvoll sein, weil Mitarbeiter dadurch gefördert und motiviert werden. Sie übernehmen mehr Verantwortung, lernen neue Aufgaben kennen und entwickeln sich fachlich weiter.

Beispiel:
Ein erfahrener Mitarbeiter übernimmt nicht nur die Bearbeitung an der Maschine, sondern zusätzlich die Kontrolle der Arbeitsergebnisse oder die Vorbereitung einfacher Arbeitsabläufe.

Wichtig ist aber, dass der Mitarbeiter dafür geeignet ist und nicht überfordert wird.

Wie führen Sie ein Gespräch, wenn Sie eine Aufgabe delegieren möchten, und was sollte dabei geklärt werden?

Antwort:
Ein Delegationsgespräch sollte gut vorbereitet sein. Der Meister sollte vorher wissen, welche Aufgabe übertragen werden soll, welches Ziel erreicht werden muss und welcher Mitarbeiter geeignet ist.

Im Gespräch sollte geklärt werden:

Aufgabe
Was soll gemacht werden?

Ziel
Welches Ergebnis wird erwartet?

Grund
Warum ist die Aufgabe wichtig?

Termin
Bis wann soll die Aufgabe erledigt sein?

Befugnisse
Was darf der Mitarbeiter selbst entscheiden?

Hilfsmittel
Welche Informationen, Werkzeuge oder Unterlagen braucht er?

Rückmeldung
Wann soll der Mitarbeiter berichten?

Kontrolle
Wie wird geprüft, ob die Aufgabe richtig erledigt wurde?

Gesprächsvorbereitung ist wichtig, weil ein unklar vorbereitetes Gespräch zu Missverständnissen führt. Je klarer der Meister delegiert, desto besser kann der Mitarbeiter die Aufgabe erfüllen.

Was ist die KOALA-Methode und wie nutzt man sie bei einem Delegationsgespräch?

Antwort:
Die KOALA-Methode ist eine Gesprächsstruktur. Sie hilft, ein Gespräch klar und zielgerichtet zu führen.

K = Kontakt herstellen
Freundlich ins Gespräch starten und eine gute Gesprächsatmosphäre schaffen.

O = Orientierung geben
Erklären, worum es geht und warum das Gespräch stattfindet.

A = Anliegen vortragen
Die Aufgabe, das Ziel und die Erwartungen klar darstellen.

L = Lösung erarbeiten
Gemeinsam klären, wie die Aufgabe umgesetzt wird, welche Mittel benötigt werden und ob Fragen bestehen.

A = Abschluss vereinbaren
Ergebnis, Termin, Verantwortung und Rückmeldung festhalten.

Bei einem Delegationsgespräch kann man damit Schritt für Schritt erklären, welche Aufgabe übertragen wird und wie die Umsetzung erfolgen soll.

Was ist eine Stellenbeschreibung und welche Inhalte gehören hinein?

Antwort:
Eine Stellenbeschreibung beschreibt eine bestimmte Stelle im Betrieb. Sie legt fest, welche Aufgaben, Verantwortlichkeiten und Befugnisse zu dieser Stelle gehören.

Typische Inhalte sind:

Stellenbezeichnung
Ziel der Stelle
Aufgaben
Verantwortlichkeiten
Befugnisse
Vorgesetzte Stelle
unterstellte Mitarbeiter
Zusammenarbeit mit anderen Bereichen
Anforderungen an Qualifikation und Erfahrung
Vertretungsregelung

Eine Stellenbeschreibung sorgt dafür, dass Aufgaben und Zuständigkeiten klar geregelt sind.

Warum ist eine Stellenbeschreibung bei einer befristeten Stelle wichtig und wie hängt sie mit Delegation zusammen?

Antwort:
Bei einer befristeten Stelle ist eine Stellenbeschreibung besonders wichtig, weil klar sein muss, für welchen Zeitraum und für welche Aufgaben die Stelle eingerichtet wird. Dadurch werden Missverständnisse vermieden.

Sie hilft zu klären:

Welche Aufgaben gehören zur befristeten Stelle?
Welche Verantwortung hat die Person?
Welche Befugnisse bekommt sie?
Wem ist sie unterstellt?
Wie lange gilt die Stelle?

Mit Delegation hängt die Stellenbeschreibung eng zusammen. Der Meister kann anhand der Stellenbeschreibung prüfen, ob eine Aufgabe zur Stelle, zur Qualifikation und zum Verantwortungsbereich des Mitarbeiters passt. Wenn dauerhaft neue Aufgaben übertragen werden, muss die Stellenbeschreibung gegebenenfalls angepasst werden.

IHK Bonn MEP HQ Metall Technik

IHK Bonn 01.2024

Folgendermaßen lief diese Prüfung ab: Mir wurde gesagt, dass ich 20 Minuten zum „Technik“ Teil abgefragt werde, dann 5 Minuten zu „Orga“ und dann 5 Minuten „Personalführung“. Die Reihenfolge konnte ich mir selbst aussuchen.

Technik: Ich wurde größtenteils zu Elektromotoren und Kraftstoffmotoren ausgefragt. Wo der Unterschied ist, was tun, wenn der Motor im Betrieb dauerhaft kaputt geht, usw. Meistens wollte der Prüfer von mir Fachbegriffe hören. Er beschrieb eine Situation und fragte, wie der Fachbegriff dazu heißt. Die Prüfer waren allgemein sehr entgegenkommend und wollen unbedingt, dass ich bestehe.

Orga: Woraus besteht eine Maschinenkalkulation, eine kleine Formel dazu, usw.

Personalentwicklung: Kurzfristige, mittelfristige und langfristige Planung und deren Unterschiede. Dann bei langfristiger Planung: „Wir benötigen neues Personal in 11 Monaten, macht es Sinn jetzt schon Mitarbeiter zur Schulung zu schicken?“ (Die Antwort lautet: nein) Und lauter so einfache Fragen.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Nennen Sie die grundlegenden Unterschiede zwischen einem Elektromotor und einem Verbrennungsmotor.

- Ein Motor fällt während des Betriebs immer wieder aus. Der Prüfer fragt: „Wie nennt man das, wenn ein Motor im Betrieb dauernd kaputt geht und man die Ursache herausfinden muss?“

- Welche typischen Ursachen können zu einem dauerhaften Ausfall eines Elektromotors führen?

- Der Prüfer beschreibt: „Ein Motor läuft unrund, ruckelt und verliert Leistung. Wie heißt der Fachbegriff dafür?“

- Welche vorbeugenden Maßnahmen sind sinnvoll, um wiederkehrende Motorschäden zu vermeiden?

- Woraus besteht eine Maschinenkalkulation in der Fertigung?

- Wie lautet die Formel für kalkulatorische Abschreibungen?

- Warum ist es wichtig, die Maschinenlaufzeit korrekt zu kalkulieren?

- Erklären Sie die Unterschiede zwischen kurzfristiger, mittelfristiger und langfristiger Personalentwicklung.

- „Wir benötigen neues Personal in 11 Monaten. Macht es Sinn, heute Mitarbeiter auf langfristige Schulungen zu schicken, um die Stelle zu besetzen?“

- Was ist das Ziel der Personalentwicklung in einem technischen Unternehmen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen Sie die grundlegenden Unterschiede zwischen einem Elektromotor und einem Verbrennungsmotor.

Antwort:
Ein Elektromotor wandelt elektrische Energie in mechanische Drehbewegung um. Er besitzt wenige Verschleißteile, reagiert spontan auf Laständerungen und erreicht sofort sein volles Drehmoment.

Ein Verbrennungsmotor wandelt chemische Energie (Kraftstoff) über Verbrennung in mechanische Energie um. Er hat viele bewegte Teile, benötigt Gemischbildung, Kühlung, Schmierung und erreicht sein maximales Drehmoment erst bei höherer Drehzahl.

Ein Motor fällt während des Betriebs immer wieder aus. Der Prüfer fragt: „Wie nennt man das, wenn ein Motor im Betrieb dauernd kaputt geht und man die Ursache herausfinden muss?“

Antwort (Fachbegriff):
Das bezeichnet man als Störungsanalyse oder Fehlerdiagnose. Dabei werden mögliche Ursachen wie Überlast, mangelnde Schmierung, unzureichende Kühlung, falsche elektrische Werte oder Verschleiß systematisch geprüft.

Welche typischen Ursachen können zu einem dauerhaften Ausfall eines Elektromotors führen?

Antwort:
Mögliche Ursachen sind Überlastung, unzulässiger Einschaltstrom, falsche Netzspannung, Lagerschäden, mangelnde Schmierung, verschmutzte Lüftungswege, Überhitzung, Isolationsfehler oder defekte Wicklungen. Auch externe Faktoren wie lose Klemmen, schlechte Netzqualität oder blockierte Lasten können den Motor zerstören.

Der Prüfer beschreibt: „Ein Motor läuft unrund, ruckelt und verliert Leistung. Wie heißt der Fachbegriff dafür?“

Antwort:
Das wird als Drehmomentpulsation oder umgangssprachlich „Ruckeln unter Last“ bezeichnet. Bei Elektromotoren kann es z. B. durch Wicklungsfehler oder unsymmetrische Spannungen entstehen.

Welche vorbeugenden Maßnahmen sind sinnvoll, um wiederkehrende Motorschäden zu vermeiden?

Antwort:
Regelmäßige Wartung, Schmierung der Lager, Kontrolle der Motortemperatur, Überwachung der Stromaufnahme, thermische Überlastsicherungen, saubere Kühlkanäle, richtige Auslegung für die Last, exakte Ausrichtung der Antriebsteile und Isolationsmessungen. Zusätzlich kann eine zustandsorientierte Überwachung wie Vibrationsanalyse eingesetzt werden.

Woraus besteht eine Maschinenkalkulation in der Fertigung?

Antwort:
Die Maschinenkalkulation umfasst typischerweise:

Maschinenstundensatz
Rüstzeit
Stückzeit / Bearbeitungszeit
Materialkosten
Werkzeugkosten
Gemeinkostenanteile
Kalkulatorische Kosten (z. B. Abschreibung, Zinsen)

Sie dient dazu, die Herstellungskosten eines Bauteils realistisch zu bestimmen.

Wie lautet die Formel für kalkulatorische Abschreibungen?

Antwort:
kalkulatorische Abschreibung = Wiederbeschaffungswert - Restwert

Nutzungsdauer

Warum ist es wichtig, die Maschinenlaufzeit korrekt zu kalkulieren?

Antwort:
Weil die Maschinenlaufzeit direkt die Kosten beeinflusst. Eine zu niedrige Zeit führt zu Verlusten, eine zu hohe zu schlechter Wettbewerbsfähigkeit. Gleichzeitig ist sie Grundlage für Planung, Kapazitätsauslastung und Preisgestaltung.

Erklären Sie die Unterschiede zwischen kurzfristiger, mittelfristiger und langfristiger Personalentwicklung.

Antwort:
Kurzfristig: Maßnahmen zur sofortigen Abhilfe, z. B. Einweisung, Unterweisung, Fehlerkorrektur, schnelle Ersatzqualifikation.

Mittelfristig: Qualifizierungen, die innerhalb einiger Monate geplant und umgesetzt werden, z. B. Aufbau neuer Fähigkeiten für kommende Aufgaben.

Langfristig: Entwicklung über längere Zeiträume, z. B. Ausbildungsplanung, Nachwuchsförderung, Meisterschulungen oder strategische Weiterbildungen für zukünftige Positionen.

„Wir benötigen neues Personal in 11 Monaten. Macht es Sinn, heute Mitarbeiter auf langfristige Schulungen zu schicken, um die Stelle zu besetzen?“

Antwort:
Nein. Langfristige Schulungen, wie Meister- oder Technikerfortbildungen, dauern deutlich länger und haben viel Vorlauf. Für einen Bedarf in 11 Monaten wäre eine mittelfristige Qualifizierung sinnvoller oder eine externe Einstellung. Langfristige Programme zielen auf Zeiträume von mehreren Jahren.

Was ist das Ziel der Personalentwicklung in einem technischen Unternehmen?

Antwort:
Die Personalentwicklung stellt sicher, dass Mitarbeiter die notwendigen Fähigkeiten besitzen, um aktuelle und zukünftige Aufgaben zu erfüllen. Sie verbessert Qualifikation, Motivation, Führungsverhalten und sichert langfristig die Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft des Unternehmens.

IHK Braunschweig MEP HQ Metall Technik

IHK Braunschweig 02.2024

Spannungs/ Dehnungsdiagram zeichnen und erklären
CE Kennzeichnung
Projektmanagment
Werkstoffbezeichnung ---> Buchstaben und Zahlen erläutern
Lasten und Pflichtenheft
Arbeitssicherheit
Abnahmeprotokoll einer neuen Maschine
Gefährdungsbeurteilung
welche Informationen stehen in einem Montageplan
Instandhaltungsarten
Wärmebehandlung (Tabelle mit Ferrit Perlit etc. erläutern)
Härten ( Temperatur Zeitdiagram zeichnen und erklären)

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie das Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines Stahls und nennen Sie die wichtigsten Abschnitte.

- Wofür steht die CE-Kennzeichnung und was bedeutet sie für Maschinen?

- Welche grundlegenden Phasen umfasst ein technisches Projekt?

- Wie lesen Sie die Bezeichnung eines Stahls wie 16MnCr5?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Lastenheft und Pflichtenheft.

- Nennen Sie wichtige Inhalte einer Unterweisung zur Arbeitssicherheit an Maschinen.

- Welche Inhalte müssen in einem Abnahmeprotokoll für eine neue Maschine dokumentiert werden?

- Wie führen Sie eine Gefährdungsbeurteilung an einer Maschine durch?

- Welche Informationen stehen in einem Montageplan?

- Nennen Sie die wichtigsten Instandhaltungsarten und deren Einsatzbereiche.

- Erklären Sie Ferrit, Perlit, Austenit, Martensit und Bainit in Bezug auf Gefügezustände.

- Erklären Sie das Härten eines Stahls mithilfe eines Temperatur-Zeit-Diagramms.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie das Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines Stahls und nennen Sie die wichtigsten Abschnitte.

Antwort:

Das Diagramm zeigt die Beziehung zwischen Spannung und Dehnung.
Wichtige Bereiche:

Elastischer Bereich: Spannung und Dehnung proportional, Werkstoff kehrt zurück.
Streckgrenze Re: Übergang zu plastischer Verformung.
Plastischer Bereich: Verformung bleibt dauerhaft bestehen.
Zugfestigkeit Rm: Höchster Spannungswert.
Bruchdehnung A: Dehnung beim Werkstoffversagen.

Wofür steht die CE-Kennzeichnung und was bedeutet sie für Maschinen?

Antwort:

Die CE-Kennzeichnung zeigt an, dass ein Produkt alle relevanten europäischen Richtlinien erfüllt und sicher betrieben werden kann. Der Hersteller bestätigt Konformität, z. B. zur Maschinenrichtlinie, Niederspannungsrichtlinie oder EMV-Richtlinie. Sie ist Voraussetzung für das Inverkehrbringen im europäischen Wirtschaftsraum.

Welche grundlegenden Phasen umfasst ein technisches Projekt?

Antwort:

Typische Phasen sind:

Projektdefinition (Ziele, Anforderungen, Aufgaben)
Planung (Zeitplan, Ressourcen, Kosten, Risiken)
Durchführung (Umsetzung der Aufgaben)
Überwachung/Steuerung (Soll-Ist-Vergleich, Korrekturen)
Abschluss (Abnahme, Dokumentation, Lessons Learned)

Wie lesen Sie die Bezeichnung eines Stahls wie 16MnCr5?

Antwort:

„16“ bedeutet 0,16 % Kohlenstoff.
„Mn“ und „Cr“ sind Legierungselemente Mangan und Chrom.
„5“ bedeutet ca. 0,5 % Chromgehalt.
Der Stahl ist ein Einsatzstahl, geeignet zum Einsatzhärten, mit guter Zähigkeit im Kern und hoher Härte an der Randschicht.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Lastenheft und Pflichtenheft.

Antwort:

Das Lastenheft beschreibt, was der Auftraggeber fordert: Funktionen, Qualitäten, Rahmenbedingungen.

Das Pflichtenheft beschreibt, wie der Auftragnehmer diese Anforderungen technisch umsetzt: Konstruktion, Materialien, Abläufe, Prüfungen.

Nennen Sie wichtige Inhalte einer Unterweisung zur Arbeitssicherheit an Maschinen.

Antwort:

Themen sind Gefährdungen, Schutzmaßnahmen, PSA, Not-Aus, Verhalten bei Störungen, sichere Bedienung, Verbots- und Warnschilder, Prüfpflichten, Brand- und Erste-Hilfe-Abläufe.

Welche Inhalte müssen in einem Abnahmeprotokoll für eine neue Maschine dokumentiert werden?

Antwort:

Dazu gehören: Maschinenidentifikation, technische Daten, durchgeführte Funktionsprüfungen, Prüfergebnisse, Sicherheitseinrichtungen, Konformitätserklärung, Mängelliste, Übergabe-/Inbetriebnahmedatum, Unterschriften von Betreiber und Hersteller.

Wie führen Sie eine Gefährdungsbeurteilung an einer Maschine durch?

Antwort:

Zuerst werden Tätigkeiten und Gefahrenquellen analysiert, z. B. mechanische Gefährdungen, elektrische Risiken, Lärm, ergonomische Belastungen. Danach werden Schutzmaßnahmen festgelegt: technische (Schutzhauben), organisatorische (Unterweisung), personenbezogene (PSA). Zum Schluss erfolgt Dokumentation und regelmäßige Überprüfung.

Welche Informationen stehen in einem Montageplan?

Antwort:

Er enthält Montageabläufe, Reihenfolge der Arbeitsschritte, benötigte Werkzeuge, Vorrichtungen, Drehmomente, Schmierstoffe, Prüfmerkmale, Zeichnungsnummern, Materiallisten und Hinweise auf sicherheitsrelevante Schritte.

Nennen Sie die wichtigsten Instandhaltungsarten und deren Einsatzbereiche.

Antwort:

Reaktiv: Eingriff nach Ausfall; für unkritische, günstige Teile.
Präventiv: Geplante Wartung nach Intervallen; für hohe Anlagenverfügbarkeit.
Zustandsorientiert: Eingriff nach Messwerten wie Temperatur, Vibration; für kritische Anlagen.
Vorausschauend (Predictive): Trendanalyse zur optimalen Eingriffszeit.

Erklären Sie Ferrit, Perlit, Austenit, Martensit und Bainit in Bezug auf Gefügezustände.

Antwort:

Ferrit: Weiches, zähes Gefüge, geringe Festigkeit, kubisch-raumzentriert.
Perlit: Mischung aus Ferrit und Zementit, mittlere Festigkeit.
Austenit: kubisch-flächenzentriert, entsteht bei höheren Temperaturen, gute Umformbarkeit.
Martensit: sehr hart, nadeliges Gefüge, entsteht beim schnellen Abschrecken.
Bainit: feines Gefüge zwischen Perlit und Martensit, gute Kombination aus Zähigkeit und Festigkeit.

Erklären Sie das Härten eines Stahls mithilfe eines Temperatur-Zeit-Diagramms.

Antwort:

Beim Härten wird der Stahl auf Austenitisierungstemperatur erwärmt (meist 800–900 °C). Nach Haltezeit erfolgt schnelles Abschrecken, wodurch Austenit in Martensit umwandelt. Anschließend wird oft angelassen, um Spannungen abzubauen und die Zähigkeit zu erhöhen.

Das Diagramm zeigt Erwärmen → Halten → Abschrecken → optionales Anlassen.

IHK Bremen MEP HQ Metall Technik

IHK Bremen 08.2024

Thema war Instandhaltungsmaßnahmen:

Condition Operation Monitoring,
Intervallbedingte Strategien
Störungsbedingte Strategien
Risikobedinkte Strategien
Zustandsbedingte Strategien

Zusätzlich Fallbeispiele welche welche variante man wann auswählen würde, unter Begründung der Kostensituation

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Was versteht man unter Condition Operation Monitoring und wozu wird es eingesetzt?

- Erklären Sie die intervallbedingte Instandhaltungsstrategie und wann sie wirtschaftlich sinnvoll ist.

- Worin besteht die störungsbedingte Instandhaltungsstrategie und wann kann sie angewendet werden?

- Was bedeutet risikobedingte Instandhaltung und wie wird entschieden, ob sie angewendet wird?

- Beschreiben Sie die zustandsbedingte Instandhaltungsstrategie und deren Vorteile.

- Warum ist die Wahl der Instandhaltungsstrategie stark von der Kostensituation abhängig?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was versteht man unter Condition Operation Monitoring und wozu wird es eingesetzt?

Antwort:
Condition Operation Monitoring bezeichnet die laufende Überwachung des Anlagenzustands während des Betriebs. Typische Messgrößen sind Temperatur, Druck, Schwingungen, Stromaufnahme oder Ölzustand. Ziel ist es, Veränderungen früh zu erkennen, um ungeplante Ausfälle zu vermeiden. Die Daten werden häufig digital erfasst und erlauben vorausschauende Eingriffe.

Fallbeispiel:
Eine Pumpe fördert rund um die Uhr ein kritisches Medium. Steigt die Lagertemperatur oder verändern sich Vibrationen, wird frühzeitig ein Eingriff geplant. Das verhindert Folgeschäden und Produktionsausfall.

Erklären Sie die intervallbedingte Instandhaltungsstrategie und wann sie wirtschaftlich sinnvoll ist.

Antwort:
Bei der intervallbedingten Strategie werden Wartungen oder Teilewechsel in festen, zeitlichen oder nutzungsabhängigen Intervallen durchgeführt. Das ist sinnvoll, wenn Verschleiß vorhersehbar ist, z. B. bei Filtern, Ölwechseln oder Komponenten mit klar definierten Standzeiten.

Fallbeispiel:
Ein Hydraulikölfilter muss alle 2.000 Betriebsstunden gewechselt werden. Ein fester Intervalltermin ist günstiger als ein Filterschaden mit Maschinenstillstand.

Worin besteht die störungsbedingte Instandhaltungsstrategie und wann kann sie angewendet werden?

Antwort:
Hier wird erst eingegriffen, wenn eine Störung oder ein Ausfall eintritt. Sie ist wirtschaftlich, wenn Bauteile günstig sind, leicht zugänglich, keine Sicherheitsrelevanz besitzen und ein Ausfall keine nennenswerten Kosten verursacht.

Fallbeispiel:
Eine defekte Signallampe an einer Maschine kann reaktiv ausgetauscht werden. Der Ausfall hat kaum wirtschaftliche Konsequenzen, deshalb ist eine vorbeugende Strategie unnötig.

Was bedeutet risikobedingte Instandhaltung und wie wird entschieden, ob sie angewendet wird?

Antwort:
Die risikobedingte Strategie bewertet die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls und die möglichen Auswirkungen darauf. Je höher das Risiko und je größer der Schaden, desto intensiver wird die Instandhaltung geplant. Grundlage sind Risikoanalysen wie FMEA oder Ausfallstatistiken.

Fallbeispiel:
Ein Ausfall einer Krananlage kann zu Personenschäden und hohen Kosten führen. Auch wenn die Störung selten ist, wird ein erhöhter Wartungsaufwand betrieben, weil das Schadensrisiko erheblich ist.

Beschreiben Sie die zustandsbedingte Instandhaltungsstrategie und deren Vorteile.

Antwort:
Bei der zustandsbedingten Strategie wird nur dann eingegriffen, wenn Messwerte oder Inspektionen zeigen, dass ein Bauteil verschleißt. Sie ist kosteneffizient, weil weder zu früh noch zu spät gewartet wird. Durch Sensorik, Sichtprüfungen oder Ölanalysen lässt sich der ideale Zeitpunkt bestimmen.

Fallbeispiel:
Bei einem Elektromotor wird die Lager-Vibration gemessen. Überschreitet sie einen Grenzwert, wird der Austausch geplant. Dadurch werden Ausfälle verhindert, ohne unnötig Bauteile zu früh zu wechseln.

Warum ist die Wahl der Instandhaltungsstrategie stark von der Kostensituation abhängig?

Antwort:
Weil jede Strategie unterschiedliche Kosten verursacht:

Intervallwartung verursacht regelmäßige Kosten, verhindert aber Ausfälle.
Zustandsüberwachung braucht Sensorik, spart jedoch Bauteile und Stillstand.
Reaktive Wartung ist billig im laufenden Betrieb, kann aber zu teuren Ausfällen führen.
Risikobedingte Strategien schützen bei hohen Schadenspotenzialen vor sehr großen Folgekosten.

Die wirtschaftlich optimale Strategie minimiert Gesamtaufwand aus Wartungskosten und Ausfallkosten.

IHK Bremen 02.2026
Fragen waren:
-Instandhaltungs Strategien und die Arten erklären. (Wartung, Inspektion usw.)
-Hydraulik ablauf erklären
-einfachwirkenden und doppeltwirkenden Zylinder erklären
-was ist Kavitation?
-wie erkennt man Verschleiß an einem Wälzlager? Welche Messgrößen gibt es? Wie man häufigen Verschleiß von Wälzlagern entgegen wirken kann.

Ich wollte meine Erfahrung hier teilen vielleicht hilft es ja jemanden. Mfg

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Welche Instandhaltungsarten gibt es und was bedeuten Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung?

-Welche Instandhaltungsstrategien gibt es und worin unterscheiden sie sich?

-Wie läuft eine Hydraulikanlage grundsätzlich ab und welche Hauptbestandteile hat sie?

-Welche Aufgaben haben Tank, Hydraulikpumpe, Ventile und Druckbegrenzungsventil?

-Was ist der Unterschied zwischen einem einfachwirkenden und einem doppeltwirkenden Zylinder?

-Was ist Kavitation, wo kann sie auftreten und woran erkennt man sie?

-Welche Schäden kann Kavitation verursachen und wie kann man sie vermeiden?

-Woran erkennt man Verschleiß an einem Wälzlager und welche Messgrößen helfen bei der Beurteilung?

-Warum sind Schwingungs- und Temperaturmessung bei Wälzlagern wichtig?

-Welche Ursachen können häufigen Verschleiß an Wälzlagern verursachen und wie kann man dagegen vorgehen?

-Welche Rolle spielen Schmierung und richtige Montage bei Wälzlagern?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Instandhaltungsarten gibt es und was bedeuten Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung?

Antwort:
Die vier Grundmaßnahmen der Instandhaltung sind Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung.

Wartung bedeutet, den Sollzustand einer Anlage zu erhalten. Ziel ist es, Verschleiß zu verringern und Ausfälle zu vermeiden.

Beispiele:
Reinigen, Schmieren, Nachfüllen, Einstellen, Filter wechseln, Verschleißteile kontrollieren.

Inspektion bedeutet, den Istzustand einer Anlage festzustellen. Dabei wird geprüft, ob die Anlage noch richtig funktioniert oder ob Abweichungen vorhanden sind.

Beispiele:
Sichtprüfung, Messen, Prüfen von Lagern, Kontrolle von Ölstand, Temperatur, Schwingungen oder Verschleiß.

Instandsetzung bedeutet, den funktionsfähigen Zustand wiederherzustellen. Es wird also repariert, wenn etwas defekt ist.

Beispiele:
Defektes Lager wechseln, Dichtung ersetzen, Ventil reparieren, Motor austauschen.

Verbesserung bedeutet, eine Anlage zuverlässiger, sicherer oder wirtschaftlicher zu machen.

Beispiele:
Besseres Lager einbauen, Schutzvorrichtung verbessern, Schmierung optimieren, Schwachstelle dauerhaft beseitigen.

Welche Instandhaltungsstrategien gibt es und worin unterscheiden sie sich?

Antwort:
Wichtige Instandhaltungsstrategien sind reaktive, präventive, zustandsorientierte und vorausschauende Instandhaltung.

Reaktive Instandhaltung bedeutet:
Es wird erst repariert, wenn ein Schaden oder Ausfall eingetreten ist.

Beispiel:
Eine Pumpe fällt aus und wird danach repariert.

Präventive Instandhaltung bedeutet:
Es wird vorbeugend nach festen Intervallen gewartet, bevor ein Schaden entsteht.

Beispiel:
Ein Filter wird alle 6 Monate oder nach 1000 Betriebsstunden gewechselt.

Zustandsorientierte Instandhaltung bedeutet:
Die Wartung richtet sich nach dem tatsächlichen Zustand der Anlage.

Beispiel:
Ein Lager wird gewechselt, wenn Schwingungsmessung oder Temperaturmessung auf Verschleiß hinweisen.

Vorausschauende Instandhaltung bedeutet:
Maschinendaten werden ausgewertet, um einen möglichen Ausfall frühzeitig vorherzusagen. Man spricht auch von Predictive Maintenance.

Beispiel:
Steigende Schwingungswerte zeigen, dass ein Lager wahrscheinlich bald ausfallen wird.

Wie läuft eine Hydraulikanlage grundsätzlich ab und welche Hauptbestandteile hat sie?

Antwort:
Eine Hydraulikanlage arbeitet mit Hydrauliköl. Die Pumpe fördert Öl aus dem Tank in das System. Über Ventile wird das Öl zum Verbraucher geleitet, zum Beispiel zu einem Hydraulikzylinder oder Hydraulikmotor. Dort wird die hydraulische Energie in Bewegung oder Kraft umgewandelt. Danach fließt das Öl wieder zurück in den Tank.

Die Hauptbestandteile sind:

Tank
speichert das Hydrauliköl, beruhigt es und hilft bei der Wärmeabgabe.

Hydraulikpumpe
fördert das Öl und erzeugt den Volumenstrom.

Antriebsmotor
treibt die Hydraulikpumpe an.

Leitungen und Schläuche
transportieren das Hydrauliköl.

Ventile
steuern Richtung, Druck und Volumenstrom.

Druckbegrenzungsventil
schützt die Anlage vor zu hohem Druck.

Filter
reinigen das Hydrauliköl.

Verbraucher
zum Beispiel Hydraulikzylinder oder Hydraulikmotor.

Welche Aufgaben haben Tank, Hydraulikpumpe, Ventile und Druckbegrenzungsventil?

Antwort:
Der Tank speichert das Hydrauliköl. Außerdem kann sich das Öl dort beruhigen, abkühlen und Luftblasen können entweichen.

Die Hydraulikpumpe saugt Öl aus dem Tank an und fördert es in das System. Wichtig ist: Die Pumpe erzeugt zuerst einen Volumenstrom. Der Druck entsteht erst, wenn dieser Volumenstrom auf einen Widerstand trifft, zum Beispiel auf eine Last am Zylinder.

Ventile steuern, wohin das Öl fließt, wie schnell es fließt und welcher Druck im System herrscht.

Das Druckbegrenzungsventil schützt die Anlage vor Überdruck. Wenn der Druck zu hoch wird, öffnet es und leitet Öl zurück zum Tank. Dadurch werden Pumpe, Leitungen, Ventile und Zylinder geschützt.

Was ist der Unterschied zwischen einem einfachwirkenden und einem doppeltwirkenden Zylinder?

Antwort:
Ein einfachwirkender Zylinder wird nur in eine Richtung mit Druck beaufschlagt. Die Rückbewegung erfolgt durch eine Feder, durch Gewichtskraft oder durch eine äußere Kraft.

Verwendung:
einfache Spannvorrichtungen, Hebevorrichtungen, Auswerfer, einfache Hubbewegungen.

Ein doppeltwirkender Zylinder wird in beide Richtungen mit Druck beaufschlagt. Er kann also mit Hydraulikdruck ausfahren und auch wieder einfahren.

Verwendung:
Pressen, Maschinenbewegungen, Schieber, Hub- und Senkbewegungen, Baumaschinen, Spann- und Vorschubbewegungen.

Der Unterschied ist also:

Einfachwirkend: Druck wirkt nur in eine Richtung, Rücklauf durch Feder oder äußere Kraft.
Doppeltwirkend: Druck wirkt in beide Richtungen, Ausfahren und Einfahren aktiv.

Was ist Kavitation, wo kann sie auftreten und woran erkennt man sie?

Antwort:
Kavitation entsteht, wenn der Druck in einer Flüssigkeit örtlich zu stark abfällt. Dann bilden sich Dampfblasen im Hydrauliköl. Wenn diese Blasen später wieder in Bereiche mit höherem Druck kommen, fallen sie schlagartig zusammen. Dabei entstehen kleine Druckschläge.

Kavitation kann auftreten bei:

Hydraulikpumpen
Ventilen
Engstellen
Saugleitungen
zu kleinen Leitungsquerschnitten
verstopften Filtern
zu niedrigem Ölstand

Man erkennt Kavitation zum Beispiel an:

knatternden oder ratternden Geräuschen
Vibrationen
unruhigem Lauf
Druckschwankungen
Leistungsverlust
Schaumbildung im Öl
erhöhtem Verschleiß

Welche Schäden kann Kavitation verursachen und wie kann man sie vermeiden?

Antwort:
Kavitation kann Bauteile stark beschädigen. Durch das schlagartige Zusammenfallen der Dampfblasen entstehen Druckstöße, die Material aus Oberflächen herauslösen können.

Mögliche Schäden:
Pitting an Pumpenteilen, Ventilschäden, erhöhter Verschleiß, Geräusche, Druckschwankungen, Leistungsverlust, Undichtigkeiten und Ausfall der Anlage.

Kavitation kann man vermeiden durch:

ausreichenden Ölstand
saubere Filter
ausreichend große Saugleitungen
kurze und möglichst gerade Saugleitungen
richtige Ölviskosität
keine zu hohe Pumpendrehzahl
keine verstopften Leitungen
ausreichenden Zulaufdruck an der Pumpe
regelmäßige Wartung der Anlage

Woran erkennt man Verschleiß an einem Wälzlager und welche Messgrößen helfen bei der Beurteilung?

Antwort:
Verschleiß an einem Wälzlager erkennt man an verschiedenen Anzeichen.

Typische Anzeichen:
ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen, erhöhte Temperatur, rauer Lauf, Spiel, Verfärbungen, Riefen, Abplatzungen, Metallabrieb oder schwergängige Bewegung.

Wichtige Messgrößen sind:

Schwingungen
zeigen Unwuchten, Lagerschäden, Laufbahnschäden oder Wälzkörperschäden.

Temperatur
zeigt Reibung, falsche Schmierung, Überlastung oder beginnenden Schaden.

Geräusch
ungewöhnliche Laufgeräusche können auf Verschleiß hinweisen.

Lagerluft oder Spiel
zu viel Spiel kann auf Verschleiß oder falsche Montage hinweisen.

Schmierstoffzustand
Metallpartikel, Verfärbung oder Verunreinigung zeigen mögliche Schäden.

Stromaufnahme des Motors
steigt manchmal, wenn Lager schwergängig werden.

Warum sind Schwingungs- und Temperaturmessung bei Wälzlagern wichtig?

Antwort:
Die Schwingungsmessung ist wichtig, weil Lagerschäden oft früh durch veränderte Schwingungen erkennbar sind. Dadurch kann man Schäden feststellen, bevor das Lager komplett ausfällt.

Die Temperaturmessung ist wichtig, weil erhöhte Lagertemperatur auf Reibung, falsche Schmierung, Überlastung oder Montagefehler hinweisen kann. Wenn ein Lager zu heiß wird, können Schmierstoff, Dichtungen und Lagerflächen beschädigt werden.

Beide Messungen helfen also, Ausfälle frühzeitig zu erkennen und ungeplante Stillstände zu vermeiden.

Welche Ursachen können häufigen Verschleiß an Wälzlagern verursachen und wie kann man dagegen vorgehen?

Antwort:
Häufiger Verschleiß an Wälzlagern kann viele Ursachen haben.

Mögliche Ursachen:
falsche oder zu wenig Schmierung, verschmutzter Schmierstoff, falsche Montage, Überlastung, Fluchtungsfehler, Schwingungen, Feuchtigkeit, falsche Lagerwahl, zu hohe Temperatur, zu starke Vorspannung oder beschädigte Dichtungen.

Gegenmaßnahmen sind:

richtigen Schmierstoff verwenden
Schmierintervalle einhalten
Lager sauber montieren
passendes Montagewerkzeug verwenden
Wellen und Gehäuse auf Maßhaltigkeit prüfen
Fluchtung kontrollieren
Lager vor Schmutz und Feuchtigkeit schützen
Belastung und Drehzahl prüfen
passenden Lagertyp auswählen
regelmäßige Zustandskontrolle durchführen

Welche Rolle spielen Schmierung und richtige Montage bei Wälzlagern?

Antwort:
Die Schmierung reduziert Reibung und Verschleiß. Sie schützt außerdem vor Korrosion, hilft bei der Wärmeabfuhr und kann Schmutzpartikel teilweise binden oder abtransportieren. Ohne ausreichende oder richtige Schmierung läuft das Lager heiß, verschleißt schneller und kann früh ausfallen.

Die richtige Montage ist genauso wichtig. Wenn ein Lager schief, mit falschem Werkzeug, mit zu viel Kraft oder verschmutzt eingebaut wird, kann es schon beim Einbau beschädigt werden. Auch falsche Passungen, Verspannungen oder Fluchtungsfehler führen zu erhöhtem Verschleiß.

Ein Lager hält also nur lange, wenn Lagertyp, Schmierung, Montage, Abdichtung und Belastung zusammenpassen.

IHK Chemnitz MEP HQ Metall Technik

IHK Chemnitz 08.2024

MEP Technik

Bei mir saßen 3 Prüfer im Raum, jeder hat ein Themengebiet abgefragt.
Technik 60 Punkte
Arbeitsschutz 20Punkte
Organisation/ Ausbildung 20 Punkte

Technik kam Tiefziehen einer Motorhaube dran. Funktion, Ablauf….

Arbeitsschutz wollten sie Schutzeinrichtungen wissen an einer Presse.

Organisation kam didaktisches Lernverhalten dran

Hatte in der HQ Technik 38 Punkte.
Benötigte in der MEP 74 Punkte.

Hab es glücklicherweise geschafft.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie das Tiefziehverfahren und warum es besonders für Bauteile wie Motorhauben geeignet ist.

- Beschreiben Sie den Ablauf eines Tiefziehprozesses in einzelnen Schritten.

- Welche typischen Fehler oder Probleme können beim Tiefziehen auftreten?

- Welche Einflussfaktoren bestimmen das Ergebnis beim Tiefziehen?

- Nennen Sie wichtige Schutzeinrichtungen, die an einer Presse vorhanden sein müssen.

- Warum ist eine Zweihandschaltung an Pressen eine wichtige Sicherheitsmaßnahme?

- Was ist der Unterschied zwischen trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen?

- Was versteht man unter didaktischem Lernverhalten?

- Wie würden Sie einem Auszubildenden einen neuen Arbeitsprozess vermitteln, damit der Lernfortschritt gesichert ist?

- Warum ist es wichtig, Lernmethoden an den individuellen Lernstil anzupassen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie das Tiefziehverfahren und warum es besonders für Bauteile wie Motorhauben geeignet ist.

Antwort:
Beim Tiefziehen wird ein Blech durch einen Niederhalter geführt und mit einem Stempel in eine Matrize gezogen. Dabei fließt das Material in die Form, ohne dass wesentliche Dickenänderungen auftreten. Das Verfahren erzeugt dünnwandige, großflächige, komplex geformte Bauteile mit hoher Oberflächenqualität. Für Motorhauben ist es geeignet, weil gleichmäßige Wanddicken, gute Festigkeit und exakte Konturen notwendig sind.

Beschreiben Sie den Ablauf eines Tiefziehprozesses in einzelnen Schritten.

Antwort:

Das Blech wird zugeschnitten und auf die Presse gelegt.
Der Niederhalter fixiert das Blech und verhindert Faltenbildung.
Der Ziehstempel bewegt sich nach unten und zieht das Blech in die Matrize.
Das Material fließt kontrolliert in die Tiefe; Schmierstoff reduziert Reibung.
Nach Erreichen der Endposition fährt der Stempel zurück.
Das Bauteil wird entnommen und weiterverarbeitet, z. B. durch Beschnitt oder Lochung.

Welche typischen Fehler oder Probleme können beim Tiefziehen auftreten?

Antwort:
Mögliche Fehler sind Faltenbildung, Risse durch zu hohe Dehnung, ungleichmäßige Wanddicken, Reibspuren, fehlende Schmierung, falsch eingestellter Niederhalterdruck oder Materialeinschnürungen an kritischen Stellen.

Welche Einflussfaktoren bestimmen das Ergebnis beim Tiefziehen?

Antwort:
Wichtige Faktoren sind Materialeigenschaften (Festigkeit, Dehnung, anisotrope Umformbarkeit), Schmierstoff, Niederhalterdruck, Ziehverhältnis, Werkzeuggeometrie, Blechdicke und Presskraft. Eine optimale Abstimmung verhindert Fehlstellen und erhöht Werkzeugstandzeit.

Nennen Sie wichtige Schutzeinrichtungen, die an einer Presse vorhanden sein müssen.

Antwort:
Typische Schutzeinrichtungen sind: Lichtgitter, Zweihandschaltung, trennende Schutzeinrichtungen wie bewegliche Schutzgitter oder Hauben, Not-Halt, Sicherheitsrelais, Kraftbegrenzung, Werkzeug-Sicherheitsabstände, Überwachung der Stößelbewegung und sichere Steuerungstechnik nach EN ISO 13849.

Warum ist eine Zweihandschaltung an Pressen eine wichtige Sicherheitsmaßnahme?

Antwort:
Sie stellt sicher, dass der Bediener beide Hände gleichzeitig betätigen muss, um den Pressvorgang zu starten. Dadurch befinden sich die Hände zwangsläufig außerhalb des Gefahrbereichs. Die Schaltung ist zeitüberwacht, um Manipulation zu verhindern.

Was ist der Unterschied zwischen trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen?

Antwort:
Trennende Schutzeinrichtungen wie Gitter, Hauben oder Türen verhindern physisch den Zugang zur Gefahrenstelle.

Nichttrennende Schutzeinrichtungen wie Lichtgitter oder Laserscanner überwachen den Bereich elektronisch und stoppen die Maschine, wenn jemand in den Gefahrenbereich greift.

Was versteht man unter didaktischem Lernverhalten?

Antwort:
Didaktisches Lernverhalten beschreibt das lernorientierte Vorgehen, bei dem Lerninhalte strukturiert vermittelt werden. Es umfasst Methodenwahl, Zielgruppenanalyse, Wiederholungsphasen, Praxisbezug und Anpassung der Lernschritte an den Ausbildungsstand des Lernenden.

Wie würden Sie einem Auszubildenden einen neuen Arbeitsprozess vermitteln, damit der Lernfortschritt gesichert ist?

Antwort:
Zuerst wird der Vorgang erklärt, danach demonstriert, anschließend führt der Auszubildende die Tätigkeit unter Anleitung durch. Danach folgt selbstständiges Arbeiten mit Kontrolle der Ergebnisse. Rückfragen, Wiederholungen und Feedback sorgen für nachhaltiges Lernen. Außerdem werden Sicherheitsaspekte eingebunden.

Warum ist es wichtig, Lernmethoden an den individuellen Lernstil anzupassen?

Antwort:
Weil Lernende unterschiedlich aufnehmen: visuell, auditiv oder haptisch. Durch Anpassung an den jeweiligen Lernstil steigert man Verständnis, Motivation und Geschwindigkeit. Dadurch wird Wissen nachhaltiger verankert und Fehlerquote sinkt.

IHK Dresden MEP HQ Metall Technik

IHK Dresden 01.2024

Auf dem Tisch lagen DA 4 Zettel bereit.
Ich habe ein Zettel gezogen und darauf waren 3 Themen dran die eigentlich nicht viel mit dem der Technik gemein hatten.

Ein Teil Personal- Umsetzung Personal aufgrund neuer Maschinen ,

ein Teil Technik- Werkstatt und Linienfertigung erklären und

ein Teil Orga- Maschinenstundensatzkalkulation erklären

War top bestanden.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Warum kann die Einführung neuer Maschinen eine Personalumsetzung erforderlich machen?

- Wie gehen Sie vor, wenn Personal aufgrund einer neuen Maschine umgesetzt werden muss?

- Welche Maßnahmen schaffen Akzeptanz bei Mitarbeitenden, die durch neue Maschinen betroffen sind?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Werkstattfertigung und Linienfertigung.

- Nennen Sie typische Vorteile und Nachteile der Werkstattfertigung.

- Warum wird die Linienfertigung häufig in der Automobilindustrie eingesetzt?

- Was ist der Maschinenstundensatz und wofür wird er benötigt?

- Welche Kostenbestandteile enthält der Maschinenstundensatz?

- Wie beeinflusst die Maschinenlaufzeit den Maschinenstundensatz?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Warum kann die Einführung neuer Maschinen eine Personalumsetzung erforderlich machen?

Antwort:
Neue Maschinen verändern Aufgaben, Qualifikationsanforderungen und Arbeitsabläufe. Mitarbeiter benötigen eventuell andere Fähigkeiten, z. B. CNC-Kenntnisse, Prozessüberwachung oder digitales Monitoring. Um einen sicheren und wirtschaftlichen Betrieb zu gewährleisten, müssen Mitarbeitende mit passenden Kompetenzen eingesetzt oder weiterqualifiziert werden.

Wie gehen Sie vor, wenn Personal aufgrund einer neuen Maschine umgesetzt werden muss?

Antwort:
Zuerst werden die Anforderungen der neuen Maschine analysiert. Danach folgt eine Bestandsaufnahme der Qualifikationen der Mitarbeitenden. Geeignete Personen werden ausgewählt und in die neue Tätigkeit eingearbeitet. Fehlen Qualifikationen, werden Schulungen geplant. Zusätzlich erfolgt eine Unterweisung zu Sicherheit, Prozessabläufen und Verantwortlichkeiten. Eine klare Kommunikation reduziert Unsicherheiten und fördert Akzeptanz.

Welche Maßnahmen schaffen Akzeptanz bei Mitarbeitenden, die durch neue Maschinen betroffen sind?

Antwort:
Wichtige Maßnahmen sind frühzeitige Information, transparente Begründung der Veränderungen, Einbindung in den Prozess, Angebot von Weiterbildungen, klare Zielvorgaben, Feedbackgespräche und Begleitung durch Führungskräfte. So wird Vertrauen aufgebaut und Widerstände verringert.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Werkstattfertigung und Linienfertigung.

Antwort:
Die Werkstattfertigung ist nach Funktionsgruppen organisiert, z. B. Dreherei, Fräserei, Schweißerei. Sie bietet hohe Flexibilität, eignet sich für Einzelteile und Kleinserien, hat aber lange Transportwege und höhere Durchlaufzeiten.

Die Linienfertigung ist nach Arbeitsabläufen angeordnet. Die Maschinen stehen in der Reihenfolge der Bearbeitung. Sie ermöglicht kurze Durchlaufzeiten, hohe Stückzahlen und gleichmäßige Auslastung, ist jedoch unflexibler bei Produktänderungen.

Nennen Sie typische Vorteile und Nachteile der Werkstattfertigung.

Antwort:
Vorteile: Hohe Flexibilität, individuelle Bearbeitung möglich, gut für komplexe Einzelteile.
Nachteile: Lange Wege, hoher Koordinationsaufwand, ungleichmäßige Auslastung, längere Durchlaufzeiten.

Warum wird die Linienfertigung häufig in der Automobilindustrie eingesetzt?

Antwort:
Weil hohe Stückzahlen, kurze Taktzeiten und standardisierte Abläufe benötigt werden. Die Produktion kann genau getaktet, überwacht und optimiert werden. Dadurch sinken Kosten und steigt die Produktivität.

Was ist der Maschinenstundensatz und wofür wird er benötigt?

Antwort:
Der Maschinenstundensatz gibt an, welche Kosten pro Stunde Maschinenlaufzeit anfallen. Er wird für Kalkulationen, Preisbildung, Wirtschaftlichkeitsbewertungen und Kostenplanung genutzt. Er ermöglicht es, Bauteile oder Aufträge realistisch zu bewerten.

Welche Kostenbestandteile enthält der Maschinenstundensatz?

Antwort:
Er umfasst typischerweise:

Abschreibung der Maschine
Reparaturen und Instandhaltung
Energiekosten
Raumkosten
Zinsen (kalkulatorisch)
Löhne des Maschinenpersonals
Gemeinkostenanteile
Werkzeugkosten
Die Summe wird durch die jährliche Maschinenlaufzeit geteilt.

Wie beeinflusst die Maschinenlaufzeit den Maschinenstundensatz?

Antwort:
Je mehr produktive Stunden die Maschine pro Jahr läuft, desto geringer werden die fixen Kosten pro Stunde. Eine niedrige Auslastung führt zu einem hohen Maschinenstundensatz. Eine hohe Auslastung senkt ihn, weil die Fixkosten auf mehr Stunden verteilt werden.

IHK Dresden 01.2024

Hier konnteste aus 2 Blättern 1 nehmen dort waren 3 Fragen mit einer
Ausgangssituation als Meister einer Werkstattfertigung.

1 Aufgabe Erklärung Personalumsetzung bzw einsparung wegen Erneuerung des Maschinenparks

2 Frage was gehört alles zur Maschinenstundensatzkalkulation

3 Frage was ist Werkstattfertiging was linienfertigung uns was alles bei einer Auftragszeit reingehört [ Rüstzeit verteilzeit Wartezeit son zeugs halt

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Wie gehen Sie als Meister vor, wenn durch den neuen Maschinenpark Personal umgesetzt oder eingespart werden muss?

- Welche Bestandteile enthält eine Maschinenstundensatzkalkulation?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Werkstattfertigung und Linienfertigung.

- Welche Zeiten gehören zur Auftragszeit eines Werkstücks?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Wie gehen Sie als Meister vor, wenn durch den neuen Maschinenpark Personal umgesetzt oder eingespart werden muss?

Antwort:

Zuerst erfolgt eine Analyse der neuen Maschinen: Welche Fähigkeiten sind zukünftig erforderlich, wie verändern sich Tätigkeiten und welche Qualifikationen werden benötigt? Danach vergleiche ich diese Anforderungen mit den vorhandenen Mitarbeiterprofilen.

Mitarbeiter mit passenden Kompetenzen werden gezielt umgesetzt. Bei Qualifikationslücken werden Schulungen geplant, z. B. CNC- oder Automatisierungsschulungen. Gleichzeitig werden Sicherheitsunterweisungen für die neuen Anlagen durchgeführt.
Bei tatsächlichem Mehrbedarf an Effizienz wird geprüft, ob Arbeitsplätze entfallen oder in andere Bereiche verlagert werden können. Wichtig ist eine transparente Kommunikation, um Akzeptanz zu schaffen und Motivation aufrechtzuerhalten.

Welche Bestandteile enthält eine Maschinenstundensatzkalkulation?

Antwort:

Die Kalkulation umfasst alle Kosten, die pro Maschinenstunde anfallen. Dazu gehören:

Fixkosten:

Abschreibung der Maschine
Raumkosten
Instandhaltung & Reparaturen
Versicherungen
Kalkulatorische Zinsen

Laufende Kosten:

Energiekosten
Betriebsmittel und Hilfsstoffe
Werkzeugkosten

Personalkosten:

Lohnkosten des Bedieners
Sozialkosten
Gemeinkostenanteile

Der Stundensatz ergibt sich, indem die jährlichen Gesamtkosten durch die produktiven Maschinenstunden geteilt werden.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Werkstattfertigung und Linienfertigung.

Antwort:

Die Werkstattfertigung ist nach Funktionsbereichen organisiert, z. B. Fräsen, Drehen, Schleifen. Sie ist flexibel und eignet sich für Einzelteile und Kleinserien mit hoher Variantenvielfalt. Die Transportwege und Durchlaufzeiten sind jedoch länger.

Die Linienfertigung ordnet Maschinen in der Reihenfolge der Bearbeitung an. Sie ist stark standardisiert, hat kurze Durchlaufzeiten und eignet sich für Serienprodukte. Veränderungen im Ablauf sind jedoch weniger flexibel umzusetzen.

Welche Zeiten gehören zur Auftragszeit eines Werkstücks?

Antwort:

Zur Auftragszeit gehören mehrere Zeitarten:

Rüstzeit: Zeit für Einrichten der Maschine, Werkzeugwechsel, Spannmittel.
Grundzeit: reine Bearbeitungszeit am Werkstück.
Nebenzeit: z. B. Werkzeugzustellung, Messen während des Arbeitsgangs.
Verteilzeit: kurze Unterbrechungen, organisatorische Tätigkeiten, Störungen.
Wartezeit: Leerlauf durch Materialbereitstellung, Fehlteile, technische Verzögerungen.
Erholungszeit: gesetzlich und tariflich vorgesehene Kurzpausen.

Die Summe dieser Zeiten ergibt die gesamte Auftragszeit und ist Grundlage für Kalkulation und Terminplanung.

IHK Emden MEP HQ Metall Technik

IHK Emden (Ostfriesland und Papenburg) 03.2026
HQ Technik
1Technik
Was sind statische und dynamische Belastungen bei Werkzeugmaschinen und welche Auswirkungen haben sie?

2Arbeits und Umweltschutz
Wie als Meister das Abeitsschutzbewusstsein bei den Mitarbeitern erhöhen?

3Unterschied KVP und BVW
Worin werden sie unterschieden?

Nachfragen die ich noch weiß:
Wie wird BVW prämiert?
Was gehört zu einer Verbesserungsidee? (Da hab ich dann gesagt dass dort auch die Lösung/Maßnahme mit aufgeführt werden muss)
Wer macht wo die Vorschläge bei KVP und BVW und warum?
Wann werden die Vorschläge beim kvp und dem bvw gemacht? (In der Arbeitszeit -> KVP bzw danach -> BVW)
Warum wird das Werkstück bei dynamischen Belastungen beeinflusst? (Da hab ich die Vibration und das eventuelle anstoßen des Werkzeuge mit dem Werkstück und die dadurch resultierende unebene Oberfläche genannt)
Was sind die Auswirkungen auf die Maschine selbst? (Da hab ich dann gesagt, dass bei Vibration Risse an den Stellen entstehen können an denen die Maschine verankert ist)
Als dynamische Belastungen ab ich dann die beispielsweise Rotation und die Kräfte dazu genommen wenn die Maschine angeschaltet wird. Als statische Belastung dann das Gewicht der Maschine selbst auf sich und den Tisch... und dazu hab ich dann noch erwähnt dass der Boden dementsprechend vorbereitet bzw geeignet sein muss (zb verdichtet)
Welche betriebswirtschaftlichen und volkswirtschaftlichen Auswirkungen hat das nicht beachten der Arbeitssicherheit?
Zu dem Abeits und Umweltschutz weiß ich sonst grade nichts mehr..

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Was sind statische und dynamische Belastungen bei Werkzeugmaschinen und welche Beispiele gibt es?

-Welche Auswirkungen haben statische Belastungen und warum muss der Boden für eine Werkzeugmaschine geeignet sein?

-Welche Auswirkungen haben dynamische Belastungen auf Werkstück und Maschine, und warum können Vibrationen problematisch sein?

-Wie kann man dynamische Belastungen bei Werkzeugmaschinen reduzieren?

-Wie kann ein Meister das Arbeitsschutzbewusstsein bei Mitarbeitern erhöhen?

-Wie kann man Mitarbeiter aktiv in den Arbeitsschutz einbinden und warum sind Unterweisungen wichtig?

-Wie sollte ein Meister reagieren, wenn Mitarbeiter Arbeitsschutzregeln nicht beachten?

-Wie kann man Arbeitsschutz und Umweltschutz im Alltag verbinden?

-Welche betriebswirtschaftlichen und volkswirtschaftlichen Auswirkungen hat das Nichtbeachten der Arbeitssicherheit?

-Was bedeuten KVP und BVW, warum gibt es sie und worin liegt der Unterschied?

-Wann und von wem werden Vorschläge beim KVP und beim BVW gemacht?

-Was gehört zu einer Verbesserungsidee und warum sollte auch eine Lösung oder Maßnahme genannt werden?

-Wie wird BVW prämiert und welche Vorschläge können prämiert werden?

-Was ist ein Beispiel für KVP und was ist ein Beispiel für BVW?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was sind statische und dynamische Belastungen bei Werkzeugmaschinen und welche Beispiele gibt es?

Antwort:
Statische Belastungen sind ruhende oder dauerhaft wirkende Belastungen. Sie verändern sich nicht ständig, sondern wirken über längere Zeit auf Maschine, Fundament oder Boden.

Beispiele für statische Belastungen:

Eigengewicht der Werkzeugmaschine
Gewicht des Werkstücks
Gewicht von Vorrichtungen und Spannmitteln
Gewicht von Werkzeugmagazinen oder Zusatzeinrichtungen
dauerhafte Belastung auf Maschinenbett, Fundament oder Boden

Dynamische Belastungen sind wechselnde oder bewegte Belastungen. Sie entstehen im Betrieb durch Bewegung, Beschleunigung, Bremsen, Rotation oder Bearbeitungskräfte.

Beispiele für dynamische Belastungen:

Schnittkräfte beim Fräsen, Drehen oder Bohren
Unwucht rotierender Teile
Vibrationen und Schwingungen
Anfahr- und Bremskräfte
wechselnde Vorschubkräfte
Stoßbelastungen bei unterbrochenem Schnitt

Welche Auswirkungen haben statische Belastungen und warum muss der Boden für eine Werkzeugmaschine geeignet sein?

Antwort:
Statische Belastungen können dazu führen, dass sich Maschinenbett, Fundament oder Boden verformen. Wenn der Untergrund nicht geeignet ist, kann die Maschine absacken, sich verziehen oder ungenau arbeiten.

Der Boden muss geeignet sein, weil Werkzeugmaschinen oft sehr schwer sind und genau ausgerichtet werden müssen. Wenn der Boden nachgibt oder ungleichmäßig belastet wird, entstehen Maßfehler, Schwingungen oder Schäden an Maschine und Fundament.

Mögliche Folgen ungeeigneten Bodens:

Maschine steht nicht stabil
Maschine verzieht sich
Genauigkeit nimmt ab
Fundament bekommt Risse
Ausrichtung verändert sich
Werkstücke werden ungenau gefertigt

Welche Auswirkungen haben dynamische Belastungen auf Werkstück und Maschine, und warum können Vibrationen problematisch sein?

Antwort:
Dynamische Belastungen können sowohl das Werkstück als auch die Maschine beeinflussen.

Am Werkstück können entstehen:

Rattermarken
schlechte Oberfläche
Maßabweichungen
Formfehler
Gratbildung
Werkstückverschiebung bei schlechter Spannung

Das Werkstück wird beeinflusst, weil Schnittkräfte, Schwingungen und Vibrationen direkt auf Werkstück, Werkzeug und Spannmittel wirken. Wenn das Werkstück nicht stabil gespannt ist oder die Bearbeitung unruhig läuft, kann sich die Bearbeitungsqualität verschlechtern.

An der Maschine können entstehen:

erhöhter Verschleiß
Lagerschäden
lockere Schraubverbindungen
Risse an Fundament oder Verankerung
Materialermüdung
Ungenauigkeit durch Spiel in Führungen
Werkzeugbruch

Vibrationen sind problematisch, weil sie sich auf Maschine, Werkzeug und Werkstück übertragen. Dadurch entstehen schlechtere Oberflächen, Maßfehler, höhere Werkzeugbelastung und schnellerer Verschleiß.

Wie kann man dynamische Belastungen bei Werkzeugmaschinen reduzieren?

Antwort:
Dynamische Belastungen kann man durch technische und organisatorische Maßnahmen reduzieren.

Mögliche Maßnahmen:

Maschine richtig aufstellen und ausrichten
geeignetes Fundament verwenden
Werkstück sicher und stabil spannen
passende Schnittwerte wählen
scharfe und geeignete Werkzeuge einsetzen
Unwuchten vermeiden
rotierende Teile auswuchten
Maschine regelmäßig warten
Führungen, Lager und Spindel prüfen
Schwingungsdämpfer oder Dämpfungselemente einsetzen
Resonanzbereiche vermeiden
Vorschub und Drehzahl anpassen

Ziel ist, Schwingungen zu verringern und eine ruhige, stabile Bearbeitung zu erreichen.

Wie kann ein Meister das Arbeitsschutzbewusstsein bei Mitarbeitern erhöhen?

Antwort:
Ein Meister kann das Arbeitsschutzbewusstsein erhöhen, indem er Arbeitsschutz regelmäßig im Alltag anspricht und selbst konsequent vorlebt. Arbeitsschutz darf nicht nur auf dem Papier stehen, sondern muss im täglichen Verhalten sichtbar sein.

Konkrete Maßnahmen:

regelmäßige Unterweisungen durchführen
Gefährdungen direkt am Arbeitsplatz erklären
Beinaheunfälle besprechen
Sicherheitsrundgänge durchführen
Mitarbeiter auf unsicheres Verhalten ansprechen
gutes Verhalten loben
Schutzmaßnahmen kontrollieren
Mitarbeiter an Verbesserungen beteiligen
Arbeitsplätze ordentlich und sicher halten
PSA konsequent einfordern

Vorbildverhalten ist wichtig, weil Mitarbeiter sich stark am Verhalten der Führungskraft orientieren. Wenn der Meister Schutzbrille, Sicherheitsschuhe und Regeln ernst nimmt, steigt die Wahrscheinlichkeit, dass Mitarbeiter es ebenfalls ernst nehmen.

Wie kann man Mitarbeiter aktiv in den Arbeitsschutz einbinden und warum sind Unterweisungen wichtig?

Antwort:
Mitarbeiter können aktiv eingebunden werden, indem man sie nach Gefahren, Problemen und Verbesserungsideen fragt. Sie kennen ihren Arbeitsplatz oft sehr genau und sehen Gefährdungen, die in der Planung vielleicht übersehen wurden.

Möglichkeiten zur Einbindung:

Mitarbeiter bei Gefährdungsbeurteilungen einbeziehen
Sicherheitsbesprechungen durchführen
Beinaheunfälle gemeinsam auswerten
Verbesserungsvorschläge aufnehmen
KVP oder BVW nutzen
Sicherheitsbeauftragte einbinden
praktische Unterweisungen direkt an der Maschine durchführen

Unterweisungen sind wichtig, weil Mitarbeiter dadurch Gefahren, Schutzmaßnahmen und richtiges Verhalten kennen. Sie helfen, Unfälle zu vermeiden und Arbeitsschutzregeln verständlich zu machen.

Wie sollte ein Meister reagieren, wenn Mitarbeiter Arbeitsschutzregeln nicht beachten?

Antwort:
Wenn Mitarbeiter Arbeitsschutzregeln nicht beachten, sollte der Meister sofort und sachlich reagieren. Er darf unsicheres Verhalten nicht ignorieren, weil dadurch Unfälle entstehen können.

Ein sinnvoller Ablauf ist:

1. Sofort ansprechen
Das unsichere Verhalten direkt stoppen.

2. Gefahr erklären
Sachlich erklären, welches Risiko besteht.

3. Richtiges Verhalten zeigen
Erklären oder vormachen, wie es korrekt gemacht wird.

4. Unterweisung wiederholen
Wenn nötig, erneut unterweisen und dokumentieren.

5. Konsequenzen klären
Bei wiederholtem Fehlverhalten kann es arbeitsrechtliche Schritte geben.

Wichtig ist, fair und konsequent zu bleiben. Es geht nicht darum, jemanden bloßzustellen, sondern Unfälle zu verhindern.

Wie kann man Arbeitsschutz und Umweltschutz im Alltag verbinden?

Antwort:
Arbeitsschutz und Umweltschutz hängen im Betrieb oft zusammen. Viele Maßnahmen schützen gleichzeitig Menschen und Umwelt.

Beispiele:

Gefahrstoffe richtig lagern
schützt Mitarbeiter vor Kontakt und Umwelt vor Verunreinigung.

Öl und Chemikalien nicht auslaufen lassen
verhindert Rutschgefahr und Umweltschäden.

Absaugungen verwenden
schützt Mitarbeiter vor Dämpfen und reduziert Emissionen.

Abfälle richtig trennen
sorgt für Ordnung und umweltgerechte Entsorgung.

Maschinen regelmäßig warten
verhindert Leckagen, Störungen und unnötigen Energieverbrauch.

sparsam mit Energie und Material umgehen
reduziert Kosten und Umweltbelastung.

Welche betriebswirtschaftlichen und volkswirtschaftlichen Auswirkungen hat das Nichtbeachten der Arbeitssicherheit?

Antwort:
Wenn Arbeitssicherheit nicht beachtet wird, entstehen Schäden für den Betrieb und für die gesamte Gesellschaft.

Betriebswirtschaftliche Auswirkungen:

Arbeitsunfälle
Ausfallzeiten
Produktionsstillstände
Reparaturkosten
Ersatzpersonal oder Überstunden
Qualitätsprobleme
Lieferverzug
höhere Versicherungskosten
Bußgelder oder rechtliche Folgen
schlechtes Betriebsklima
Imageschaden

Für den Betrieb bedeutet das: Unfälle kosten Zeit, Geld und Vertrauen.

Volkswirtschaftliche Auswirkungen:

Behandlungskosten
Rehabilitationskosten
Krankengeld oder Rentenleistungen
Arbeitskraftverlust
Produktionsausfall
Belastung der Sozialversicherung
Belastung von Familien und Gesellschaft

Arbeitssicherheit ist deshalb auch wirtschaftlich sinnvoll. Jeder vermiedene Unfall spart Kosten, erhält Arbeitskraft und sorgt für stabile Abläufe.

Was bedeuten KVP und BVW, warum gibt es sie und worin liegt der Unterschied?

Antwort:
KVP bedeutet kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Dabei werden Abläufe, Qualität, Sicherheit, Kosten und Arbeitsbedingungen laufend in kleinen Schritten verbessert.

BVW bedeutet betriebliches Vorschlagswesen. Dabei können Mitarbeiter Verbesserungsvorschläge offiziell einreichen. Diese werden geprüft und können bei Nutzen prämiert werden.

Der Unterschied liegt vor allem in der Form:

KVP:
laufende Verbesserungen im Team, oft direkt im Arbeitsalltag oder in regelmäßigen Besprechungen.

BVW:
formelle Verbesserungsvorschläge, die eingereicht, bewertet und eventuell prämiert werden.

Beide Systeme gibt es, damit Mitarbeiter ihr Wissen einbringen und der Betrieb besser, sicherer und wirtschaftlicher wird.

Wann und von wem werden Vorschläge beim KVP und beim BVW gemacht?

Antwort:
Beim KVP werden Vorschläge regelmäßig und direkt im Arbeitsalltag gemacht. Häufig geschieht das in Teamrunden, Shopfloor-Meetings, Verbesserungsrunden oder bei der täglichen Arbeit.

Vorschläge kommen meistens von:

Mitarbeitern
Teams
Meistern
Arbeitsgruppen
Instandhaltung
Qualitätssicherung

Beim BVW kann ein Mitarbeiter oder eine Gruppe einen konkreten Verbesserungsvorschlag offiziell einreichen. Der Vorschlag wird danach geprüft und bewertet.

Kurz gesagt:

KVP = laufende Verbesserung im Alltag
BVW = offizieller Verbesserungsvorschlag mit Bewertung

Was gehört zu einer Verbesserungsidee und warum sollte auch eine Lösung oder Maßnahme genannt werden?

Antwort:
Eine gute Verbesserungsidee sollte nicht nur ein Problem beschreiben, sondern auch eine mögliche Lösung enthalten.

Dazu gehören:

Problem oder Ist-Zustand
Was läuft aktuell schlecht?

Ursache oder Beobachtung
Warum entsteht das Problem?

Verbesserungsvorschlag
Was soll geändert werden?

konkrete Maßnahme
Wie kann es umgesetzt werden?

Nutzen
Was bringt die Verbesserung?

mögliche Einsparung
Zeit, Kosten, Material, Energie oder Ausschuss.

Auswirkung auf Sicherheit, Qualität oder Umwelt

Eine Lösung oder Maßnahme ist wichtig, weil der Vorschlag dadurch greifbarer wird. Der Betrieb kann schneller prüfen, ob die Idee umsetzbar ist und welchen Nutzen sie bringt.

Wie wird BVW prämiert und welche Vorschläge können prämiert werden?

Antwort:
Beim BVW werden Vorschläge meistens nach ihrem Nutzen bewertet. Wenn durch eine Idee Kosten gespart, Qualität verbessert, Arbeitssicherheit erhöht oder Umweltbelastung reduziert wird, kann der Mitarbeiter eine Prämie erhalten.

Die Prämie kann unterschiedlich aussehen:

Geldprämie
Sachprämie
Anerkennung
Gutschein
Punkte- oder Prämiensystem

Prämiert werden können zum Beispiel Vorschläge, die:

Kosten senken
Zeit sparen
Ausschuss reduzieren
Qualität verbessern
Arbeitssicherheit erhöhen
Energie sparen
Material sparen
Umweltschutz verbessern
Abläufe vereinfachen

Was ist ein Beispiel für KVP und was ist ein Beispiel für BVW?

Antwort:
Beispiel für KVP:
In einer Fertigung fällt auf, dass Werkzeuge oft gesucht werden. Das Team richtet deshalb gemeinsam einen festen Werkzeugplatz mit Beschriftung und Schattenbrett ein. Dadurch werden Suchzeiten reduziert.

Beispiel für BVW:
Ein Mitarbeiter schlägt offiziell eine neue Spannvorrichtung vor, mit der die Rüstzeit pro Auftrag deutlich sinkt. Der Vorschlag wird eingereicht, geprüft und bei erfolgreicher Umsetzung prämiert.

IHK Gießen (Friedberg) MEP HQ Metall Technik

IHK Gießen-Friedberg 07.2024

Die Prüfer haben mir drei Aufgaben auf den Tisch gelegt, die ich dann der Reihe nach beantworten sollte.

1. Instanhaltungsmaßnahmen
2. Konfliktlösung, bei einem Streit unter Mitarbeitern. Der Streit entstand, weil es Probleme mit der Druckluftversorgung gab. Dann sollte ich eben noch kurz auf die Druckluftversorgung eingehen.
3. Demontage einer Welle. Kurz die Vorgehensweise erklären und Unterschiede von Lagern aufzeigen.

Insgesamt waren die Prüfer sehr zuvorkommend, wobei die Themen auch nicht schwer waren. Allerdings gibt es dort im Prüfungsausschuss einen Prüfer, der wohl ein sehr hohes Niveau fordert, daher auf keinen Fall das Ganze unterschätzen. An dem Tag sind vor mir 4 von 5 durchgefallen.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungsmaßnahmen in einem Betrieb.

- Wie gehen Sie als Meister vor, wenn es zwischen zwei Mitarbeitern zu einem Streit kommt?

- Der Streit entstand aufgrund von Problemen in der Druckluftversorgung. Geben Sie eine kurze technische Erklärung, was dabei passieren kann.

- Wie stellen Sie sicher, dass die Druckluftversorgung stabil bleibt?

- Beschreiben Sie die grundlegende Vorgehensweise bei der Demontage einer Welle.

- Welche Unterschiede bestehen zwischen Wälzlagern und Gleitlagern?

- Wie entscheiden Sie als Meister, welches Lager eingesetzt wird?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungsmaßnahmen in einem Betrieb.

Antwort:

Zu den Instandhaltungsmaßnahmen gehören:

Wartung: Erhaltung des Soll-Zustands durch Reinigen, Schmieren, Nachstellen und Kontrollieren von Verschleißstellen. Ziel ist die Lebensdauerverlängerung.

Inspektion: Feststellen des Ist-Zustands durch Messungen, Sichtprüfung, Funktionsprüfungen sowie Dokumentation des Verschleißfortschritts.

Instandsetzung: Wiederherstellen der Funktionsfähigkeit nach einer Störung, z. B. Austausch defekter Teile, Reparaturen, Überholung.

Verbesserung: Technische Optimierungen oder konstruktive Anpassungen, um zukünftige Ausfälle zu reduzieren oder die Verfügbarkeit zu erhöhen.

Diese Maßnahmen bilden zusammen ein systematisches Instandhaltungsmanagement.

Wie gehen Sie als Meister vor, wenn es zwischen zwei Mitarbeitern zu einem Streit kommt?

Antwort:

Ich führe ein sachliches, ruhiges Gespräch mit beiden Beteiligten – zunächst einzeln, danach gemeinsam. Ziel ist, die Ursachen zu klären, Missverständnisse zu beseitigen und gemeinsam eine Lösung zu erreichen.

Ich achte auf wertschätzende Kommunikation, klare Regeln und vermittle neutral. Anschließend werden Aufgaben, Zuständigkeiten und Abläufe eindeutig festgelegt. Abschließend wird das Ergebnis dokumentiert und der Verlauf nachverfolgt.

Der Streit entstand aufgrund von Problemen in der Druckluftversorgung. Geben Sie eine kurze technische Erklärung, was dabei passieren kann.

Antwort:

Probleme können durch Druckabfall, verstopfte Leitungen, Undichtigkeiten, Wasser im System oder unzureichend gewartete Kompressoren entstehen. Ein zu niedriger Arbeitsdruck führt zu Fehlfunktionen von Werkzeugen und Maschinen. Ist das Luftaufbereitungssystem (Filter, Trockner, Öler) nicht korrekt eingestellt, verschleißen Pneumatikkomponenten schneller.

Wie stellen Sie sicher, dass die Druckluftversorgung stabil bleibt?

Antwort:

Durch regelmäßige Wartung des Kompressors, Kontrolle des Druckbehälters, Überprüfung der Leitungsnetze, Kondensatabscheider, Filterwechsel, Leckagemessungen und Einhaltung der vorgeschriebenen Betriebsdrücke. Zusätzlich können Drucksensoren oder Durchflussmessungen eingesetzt werden, um Abfälle frühzeitig zu erkennen.

Beschreiben Sie die grundlegende Vorgehensweise bei der Demontage einer Welle.

Antwort:

Zunächst wird die Anlage spannungsfrei und gesichert. Danach werden Anbauteile wie Kupplungen, Riemenscheiben oder Sicherungsringe entfernt. Anschließend wird das Lagergehäuse geöffnet und die Welle vorsichtig mit geeignetem Abziehwerkzeug oder einer hydraulischen Vorrichtung aus den Lagern gezogen. Dabei wird auf Beschädigungsfreiheit und Sauberkeit geachtet.

Zum Schluss werden alle Bauteile gereinigt, geprüft und für die spätere Montage beschriftet.

Welche Unterschiede bestehen zwischen Wälzlagern und Gleitlagern?

Antwort:

Wälzlager:

haben rollende Elemente (Kugeln, Rollen),
geringe Reibung, geringe Anlaufmomente,
hohe Präzision,
empfindlicher gegenüber Stößen, Verschmutzung und Überlast.

Gleitlager:

haben eine gleitende Lagerfläche ohne rollende Elemente,
benötigen Schmierstofffilm,
gut für hohe Belastungen und ruhigen Lauf geeignet,
tolerieren Schmutz besser,
aber höherer Reibwert beim Anlaufen.

Wie entscheiden Sie als Meister, welches Lager eingesetzt wird?

Antwort:

Die Entscheidung hängt ab von Belastungsart, Drehzahl, Umgebungseinflüssen, Schmierbedingungen und wirtschaftlichen Faktoren.
Bei hohen Drehzahlen und präzisen Positionieraufgaben eignen sich Wälzlager.
Bei schmutziger Umgebung, hohen Lasten oder stoßartigen Belastungen sind Gleitlager oft die robustere Wahl.

IHK Halle MEP HQ Metall Technik

IHK Halle (Saale) 02.2026
Heute hatte ich meine MEP in HQ Technik.
3 Prüfer waren anwesend und ein Handlungsauftrag lag schon auf den Tisch.

Aufgabe war:
Was ist die Bedeutung Arbeitssicherheit und wie wird sie umgesetzt und was muss beachtet werden.
Ich hatte eine FlipChart zur Verfügung sowie Vorbereitungszeit.

Hab mir dann Gedanken gemacht und von meinem Betrieb erzählt wie es da abläuft. Was alles eingehalten wird und umgesetzt wird. Hab dann mit der Analyse / Gefährdungsbeurteilung angefangen und bin über das TOP Prinzip gegangen.
Anschließende Fragen waren, wann in welchen Abständen MA sowie Azubis unterwiesen werden müssen und welchen Nutzen man davon hat.

Hab bestanden!!

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Was bedeutet Arbeitssicherheit, warum ist sie im Betrieb wichtig und wie wird sie umgesetzt?

-Was ist eine Gefährdungsbeurteilung, wie geht man dabei vor und welche Gefährdungen können im Betrieb auftreten?

-Was bedeutet das TOP-Prinzip im Arbeitsschutz und welche Schutzmaßnahmen gehören dazu?

-Warum steht persönliche Schutzausrüstung beim TOP-Prinzip an letzter Stelle?

-Was ist eine Unterweisung, wann müssen Mitarbeiter und Azubis unterwiesen werden und wer führt Unterweisungen durch?

-Wie muss eine Unterweisung dokumentiert werden und welchen Nutzen hat sie?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was bedeutet Arbeitssicherheit, warum ist sie im Betrieb wichtig und wie wird sie umgesetzt?

Antwort:
Arbeitssicherheit bedeutet, dass Beschäftigte bei der Arbeit vor Unfällen, Verletzungen und arbeitsbedingten Gesundheitsgefahren geschützt werden. Arbeitsplätze, Maschinen, Werkzeuge, Arbeitsstoffe und Abläufe müssen so gestaltet werden, dass möglichst sicher gearbeitet werden kann.

Arbeitssicherheit ist wichtig, weil sie Menschen schützt und gleichzeitig dem Betrieb hilft. Weniger Unfälle bedeuten weniger Ausfallzeiten, weniger Stillstände, weniger Kosten und eine bessere Arbeitsqualität.

Umgesetzt wird Arbeitssicherheit durch:

Gefährdungsbeurteilungen
technische Schutzmaßnahmen
organisatorische Schutzmaßnahmen
personenbezogene Schutzmaßnahmen
Unterweisungen
Betriebsanweisungen
regelmäßige Prüfungen
sichere Arbeitsverfahren
Kontrolle der Schutzmaßnahmen

Arbeitssicherheit ist also nicht nur ein Schild an der Wand, sondern muss im Arbeitsalltag wirklich angewendet werden.

Was ist eine Gefährdungsbeurteilung, wie geht man dabei vor und welche Gefährdungen können im Betrieb auftreten?

Antwort:
Eine Gefährdungsbeurteilung ist eine systematische Prüfung der Arbeitsbedingungen. Dabei wird ermittelt, welche Gefahren für Mitarbeiter bestehen und welche Schutzmaßnahmen notwendig sind.

Der Ablauf kann so aussehen:

1. Arbeitsbereich oder Tätigkeit festlegen
Zum Beispiel Maschine, Arbeitsplatz, Wartung, Transport oder Umgang mit Gefahrstoffen.

2. Gefährdungen ermitteln
Man prüft, welche Gefahren auftreten können.

3. Gefährdungen bewerten
Man beurteilt, wie wahrscheinlich und wie schwer ein möglicher Schaden sein kann.

4. Schutzmaßnahmen festlegen
Die Maßnahmen werden nach dem TOP-Prinzip ausgewählt.

5. Maßnahmen umsetzen
Die festgelegten Schutzmaßnahmen werden eingeführt.

6. Wirksamkeit prüfen
Man kontrolliert, ob die Maßnahmen wirklich helfen.

7. Dokumentieren und regelmäßig aktualisieren
Die Ergebnisse werden schriftlich festgehalten und bei Änderungen angepasst.

Mögliche Gefährdungen im Betrieb sind:

mechanische Gefährdungen
zum Beispiel Quetschen, Schneiden, Einziehen, Stoßen.

elektrische Gefährdungen
zum Beispiel Stromschlag oder Kurzschluss.

Gefahrstoffe
zum Beispiel Öle, Reiniger, Lacke, Säuren oder Dämpfe.

Lärm und Vibrationen

Hitze, Kälte oder Strahlung

Brand- und Explosionsgefahr

Stolpern, Rutschen und Stürzen

ergonomische Belastungen
zum Beispiel falsche Körperhaltung oder schweres Heben.

psychische Belastungen
zum Beispiel Zeitdruck, Stress oder unklare Aufgaben.

Was bedeutet das TOP-Prinzip im Arbeitsschutz und welche Schutzmaßnahmen gehören dazu?

Antwort:
Das TOP-Prinzip beschreibt die Reihenfolge, in der Schutzmaßnahmen ausgewählt werden sollen.

T = Technische Schutzmaßnahmen
O = Organisatorische Schutzmaßnahmen
P = Personenbezogene Schutzmaßnahmen

Zuerst versucht man, die Gefahr technisch zu beseitigen oder zu verringern. Danach kommen organisatorische Regeln. Erst danach kommt persönliche Schutzausrüstung.

Technische Schutzmaßnahmen wirken direkt an der Gefahrenquelle.

Beispiele:
Schutzhauben, Absaugungen, Lichtschranken, Not-Aus-Schalter, Einhausungen, Zweihandbedienung, Schutzgitter, automatische Abschaltungen.

Organisatorische Schutzmaßnahmen regeln den sicheren Ablauf der Arbeit.

Beispiele:
Arbeitsanweisungen, Unterweisungen, Wartungspläne, Prüfpläne, Zutrittsbeschränkungen, Pausenregelungen, getrennte Verkehrswege, klare Zuständigkeiten.

Personenbezogene Schutzmaßnahmen betreffen den einzelnen Mitarbeiter.

Beispiele:
Schutzbrille, Sicherheitsschuhe, Gehörschutz, Helm, Handschuhe, Atemschutz, Schutzkleidung.

Warum steht persönliche Schutzausrüstung beim TOP-Prinzip an letzter Stelle?

Antwort:
Persönliche Schutzausrüstung steht an letzter Stelle, weil sie die Gefahr selbst nicht beseitigt. Sie schützt nur den einzelnen Mitarbeiter, wenn sie richtig getragen und richtig benutzt wird.

Eine Schutzhaube an einer Maschine wirkt immer direkt an der Gefahrenstelle. Eine Schutzbrille hilft dagegen nur, wenn der Mitarbeiter sie wirklich trägt. Deshalb haben technische und organisatorische Maßnahmen Vorrang.

Kurz gesagt:

Erst Gefahr beseitigen oder verringern.
Dann sichere Abläufe organisieren.
Erst zuletzt PSA einsetzen.

Was ist eine Unterweisung, wann müssen Mitarbeiter und Azubis unterwiesen werden und wer führt Unterweisungen durch?

Antwort:
Eine Unterweisung ist eine verständliche Einweisung in sicheres Arbeiten. Dabei wird erklärt, welche Gefahren bestehen, welche Schutzmaßnahmen gelten und wie man sich richtig verhält.

Mitarbeiter müssen unterwiesen werden:

vor Aufnahme der Tätigkeit
mindestens einmal jährlich
bei neuen Maschinen
bei neuen Arbeitsstoffen oder Gefahrstoffen
bei geänderten Arbeitsabläufen
bei Versetzung an einen neuen Arbeitsplatz
nach Unfällen oder Beinaheunfällen
wenn unsicheres Verhalten festgestellt wurde

Azubis müssen ebenfalls vor Beginn ihrer Tätigkeit unterwiesen werden. Jugendliche Auszubildende müssen besonders geschützt werden und sollten bei gefährlichen Tätigkeiten besonders gründlich und verständlich unterwiesen werden. In der Praxis werden Jugendliche mindestens halbjährlich zu Gefahren und Schutzmaßnahmen unterwiesen.

Unterweisungen werden meistens durch den Arbeitgeber, Meister, Vorgesetzte, Ausbilder oder fachkundige Personen durchgeführt. Die Verantwortung dafür, dass Unterweisungen stattfinden, bleibt beim Arbeitgeber.

Wie muss eine Unterweisung dokumentiert werden und welchen Nutzen hat sie?

Antwort:
Eine Unterweisung muss schriftlich dokumentiert werden.

In die Dokumentation gehören:

Datum
Thema
Inhalte der Unterweisung
Name der unterwiesenen Personen
Name der unterweisenden Person
Unterschriften

Die Dokumentation ist wichtig, weil der Betrieb damit nachweisen kann, dass die Unterweisung durchgeführt wurde. Außerdem kann man später nachvollziehen, welche Inhalte besprochen wurden und wer teilgenommen hat.

Der Nutzen von Unterweisungen ist:

Mitarbeiter kennen die Gefahren.
Mitarbeiter wissen, wie sie sicher arbeiten.
Unfälle und Fehlverhalten werden reduziert.
Schutzmaßnahmen werden besser eingehalten.
Der Betrieb erfüllt seine Arbeitsschutzpflichten.
Neue Mitarbeiter und Azubis werden sicher eingearbeitet.

Unterweisungen sind also nicht nur Papierkram, sondern ein wichtiger Teil der Arbeitssicherheit.

IHK Hannover MEP HQ Metall Technik

IHK Hannover 01.2025

lasertechnik,Instandhaltungsstrategien, tpm, kss mms, top Prinzip, gefährdungsbeurteilung, was muss man beachten bevor man eine neue Maschine erstmals im Betrieb ist, top Prinzip ect

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Vorteile bietet die Laserschneidtechnik gegenüber konventionellen Trennverfahren?

- Welche Laserarten werden in der Metallbearbeitung eingesetzt?

- Nennen und erklären Sie die wichtigsten Instandhaltungsstrategien.

- Was ist das Ziel von TPM und welche Säulen gehören dazu?

- Was ist der Unterschied zwischen Kühlschmierstoffen (KSS) und Minimalmengenschmierung (MMS)?

- Erklären Sie das TOP-Prinzip im Arbeitsschutz.

- Wie führen Sie eine Gefährdungsbeurteilung durch?

- Welche Schritte müssen erfüllt sein, bevor eine neue Maschine erstmals betrieben werden darf?

- Wie hängen TPM, zustandsorientierte Instandhaltung und das TOP-Prinzip zusammen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Vorteile bietet die Laserschneidtechnik gegenüber konventionellen Trennverfahren?

Antwort:
Lasertechnik ermöglicht sehr präzise, schmale Schnittfugen, hohe Schnittgeschwindigkeiten und geringe thermische Einflüsse. Sie arbeitet berührungslos, wodurch Werkzeugverschleiß entfällt. Auch komplexe Konturen lassen sich reproduzierbar herstellen, ohne umfangreiche Rüstzeiten. Die Qualität der Schnittkante ist hoch, Nacharbeit ist oft nicht erforderlich.

Welche Laserarten werden in der Metallbearbeitung eingesetzt?

Antwort:
Typische Laserarten sind CO₂-Laser, Faserlaser und Nd:YAG-Laser.
CO₂-Laser eignen sich für dickere Bleche und hohe Schnittqualität.

Faserlaser bieten hohe Energiedichte, gute Effizienz und exzellente Feinschneidfähigkeiten.

Nd:YAG-Laser können sowohl im Puls- als auch im Dauerbetrieb eingesetzt werden.

Nennen und erklären Sie die wichtigsten Instandhaltungsstrategien.

Antwort:

Reaktiv (störungsbedingt): Eingriff erst nach Ausfall; geeignet für unkritische und günstige Bauteile.
Intervallbasiert: Wartung in festen Zeit- oder Betriebsstundenintervallen; sinnvoll bei vorhersehbarem Verschleiß.
Zustandsorientiert: Eingriff, wenn Messwerte auf Verschleiß hinweisen; effizient und wirtschaftlich.
Risikobasiert: Wartung abhängig von Schadenswahrscheinlichkeit und Schadenshöhe.
Vorausschauend (Predictive): Datenauswertung und Sensorik zur Bestimmung des optimalen Eingriffszeitpunkts.

Was ist das Ziel von TPM und welche Säulen gehören dazu?

Antwort:
TPM zielt darauf ab, die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen, Ausfälle zu vermeiden und Mitarbeitende aktiv in die Instandhaltung einzubeziehen.
Typische Säulen sind:

Autonome Instandhaltung (Bediener führen einfache Wartungen selbst aus)
Geplante Instandhaltung
Schulung und Qualifizierung
Kontinuierliche Verbesserung (KVP)
Qualitätsinstandhaltung
Früherkennung und Prävention
Sicherheit, Umwelt und Gesundheit

Was ist der Unterschied zwischen Kühlschmierstoffen (KSS) und Minimalmengenschmierung (MMS)?

Antwort:
KSS besteht aus Emulsionen oder Ölen, die Kühlung, Schmierung und Spülwirkung übernehmen. Sie werden in großen Mengen eingesetzt.

MMS nutzt nur wenige Milliliter Öl pro Stunde, fein dosiert direkt in die Schnittzone. Dadurch entstehen weniger Rückstände, geringere Entsorgungskosten, bessere Sicht auf den Bearbeitungsprozess und reduzierte Gesundheitsbelastung.

Erklären Sie das TOP-Prinzip im Arbeitsschutz.

Antwort:
Das TOP-Prinzip beschreibt die Reihenfolge von Schutzmaßnahmen:

Technische Maßnahmen: z. B. Schutzhauben, Absaugungen, Verriegelungen.
Organisatorische Maßnahmen: Arbeitsanweisungen, Unterweisungen, Zugangsbeschränkungen.
Personenbezogene Maßnahmen: persönliche Schutzausrüstung wie Handschuhe oder Schutzbrille.

Technische Maßnahmen haben immer Vorrang vor organisatorischen und personenbezogenen.

Wie führen Sie eine Gefährdungsbeurteilung durch?

Antwort:
Zuerst werden Tätigkeiten und Gefahren identifiziert, z. B. mechanische, elektrische, thermische oder ergonomische Risiken. Dann wird das Risiko bewertet (Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensschwere).

Danach werden geeignete Schutzmaßnahmen festgelegt, dokumentiert und umgesetzt. Regelmäßige Überprüfungen und Anpassungen stellen sicher, dass der Arbeitsplatz dauerhaft sicher bleibt.

Welche Schritte müssen erfüllt sein, bevor eine neue Maschine erstmals betrieben werden darf?

Antwort:
Vor der Erstinbetriebnahme müssen folgende Punkte erfüllt sein:

CE-Kennzeichnung und Konformitätserklärung prüfen
Betriebsanleitung vorhanden und verstanden
Sicherheitsfunktionen (Not-Aus, Lichtgitter, Verriegelungen) testen
Gefährdungsbeurteilung durchführen
Unterweisung der Mitarbeitenden
Maschinenabnahme dokumentieren
Funktionsprüfung aller Bewegungen
KSS-/Energieversorgung korrekt angeschlossen
Wartungs- und Prüfintervalle festlegen

Erst wenn alle Sicherheitsanforderungen erfüllt sind, darf die Maschine betrieben werden.

Wie hängen TPM, zustandsorientierte Instandhaltung und das TOP-Prinzip zusammen?

Antwort:
TPM fördert die eigenverantwortliche Anlagenpflege durch Mitarbeitende und verbindet Organisation, Technik und Schulung. Die zustandsorientierte Instandhaltung liefert Messwerte zur Vermeidung von Ausfällen. Das TOP-Prinzip sorgt dafür, dass Sicherheitsmaßnahmen strukturiert umgesetzt werden.
Zusammen erhöhen sie Verfügbarkeit, Sicherheit und Produktivität im Betrieb.

IHK Heilbronn MEP HQ Metall Technik

IHK Heilbronn 07.2024

MEP Technik 20-30minuten Fragerunde

Klassische Frage-Antwort Prozedur.
3 Prüfer, 1 Schriftführer und 2 Fragesteller.

-Angefangen mit den verschiedenen Fertigungsverfahren ( Fügen, Beschichten, Schneiden etc)
-unbestimmte/bestimmte schneiden was ist was. Winkel einer Wendeschneidplatte und wie nennt man die verschiedenen Späne.
-Arbeitsplan und Montageplan was steht drin, wie gehe ich damit vor, welche Infos benötige ich dafür und wo bekomm ich diese her.
-Fmea Arten und Vorgehensweise erklären mit RPZ und deren Auswirkung.
-Aufstellen einer Maschine, was ist zu beachten sobald diese steht- Überprüfung vor dem Betrieb, Sicherheit, etc.
-Kapaszitätsbestand/bedarf erklären und Beispiele nennen.

Die Prüfer haben gemerkt wo ich meine Stärken und Schwächen hab, haben das aber nicht merklich ausgenutzt sondern wollten dadurch eher schauen wie ich mit Stress umgehe wenn sie gewisse Fragen gestellt haben. Kurz drauf wurde dann das Thema gewechselt.

Ich hatte 56 Punkte gebracht zum bestehen, diese hab ich erhalten. Die genaue Punktzahl haben sie mir nicht genannt, nur dass ich bestanden habe und somit nun Industriemeister Metall bin.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 und erläutern Sie jeweils ein Beispiel.

Antwort:

Urformen: Form entsteht aus formlosem Stoff, z. B. Gießen.
Umformen: Formänderung ohne Stoffverlust, z. B. Tiefziehen.
Trennen: Entfernen von Material, z. B. Drehen oder Sägen.
Fügen: Zusammenbringen von Teilen, z. B. Schweißen oder Schrauben.
Beschichten: Aufbringen einer Schicht, z. B. Lackieren, Galvanisieren.

Was ist der Unterschied zwischen bestimmtem und unbestimmtem Schneiden?

Antwort:
Beim bestimmten Schneiden ist die Schneidengeometrie definiert, z. B. beim Drehen oder Fräsen mit genau festgelegtem Schneidkeil.

Beim unbestimmten Schneiden wirken viele kleine, unregelmäßige Schneiden gleichzeitig, z. B. beim Schleifen oder Läppen.

Welche Winkel besitzt eine Wendeschneidplatte?

Antwort:
Wichtige Winkel sind:

Keilwinkel β
Freiwinkel α
Spanwinkel γ
Einstellwinkel κ
Diese bestimmen die Stabilität, Spanbildung und Schnittkraft.

Wie heißen die verschiedenen Spanarten?

Antwort:

Reißspan: entsteht bei spröden Werkstoffen.
Lamellenspan: entsteht bei zähen Werkstoffen, Scherschichten deutlich sichtbar.
Wirrspan: lange, unkontrollierte Späne, meist unerwünscht.
Fließspan: kontinuierlich, glatt – ideal für saubere Oberflächen.
Scherspan: typische Zerspanungsform bei vielen Stahlarten.

Was steht in einem Arbeitsplan und wie gehen Sie damit vor?

Antwort:
Ein Arbeitsplan beschreibt die Fertigungsabfolge eines Bauteils. Enthalten sind Arbeitsvorgänge, Maschinen, Werkzeuge, Spannmittel, Zeichnungsnummern, Qualitätsmerkmale, Prüfhinweise, Zeiten (Rüst-, Grund-, Nebenzeiten) und Materialangaben.

Ich nutze ihn, um die Reihenfolge der Bearbeitung festzulegen, Ressourcen zu planen und den Fertigungsprozess wirtschaftlich zu strukturieren.

Was steht in einem Montageplan und worauf müssen Sie achten?

Antwort:
Ein Montageplan enthält: Montageabfolge, Zusammenbauhinweise, benötigte Werkzeuge, Drehmomente, Schmierstoffe, Passungen, Stücklisten, Sicherheits- und Prüfschritte.

Ich achte auf richtige Reihenfolge, korrekte Toleranzen, Vollständigkeit der Bauteile, Einsatz der richtigen Hilfsmittel und Dokumentation der Prüfpunkte.

Welche Informationen benötigen Sie für einen Arbeits-/Montageplan und woher bekommen Sie diese?

Antwort:
Quellen sind technische Zeichnungen, CAD-Daten, Prüfvorschriften, Normen, Fertigungsvorgaben, Maschinen- und Werkzeugdaten, Rückmeldungen aus der Produktion und Erfahrungswerte.

Nennen Sie drei FMEA-Arten und beschreiben Sie die Vorgehensweise.

Antwort:

Konstruktions-FMEA
Prozess-FMEA
System-FMEA

Vorgehen:

Funktionen bestimmen
mögliche Fehler identifizieren
Fehlerursachen bestimmen
Auswirkungen analysieren
Auftreten (A), Bedeutung (B) und Entdeckung (E) bewerten
RPZ berechnen: RPZ = A × B × E
Maßnahmen festlegen
Nachbewertung durchführen

Was muss beachtet werden, wenn eine Maschine aufgestellt wurde und erstmals betrieben werden soll?

Antwort:
Wichtig sind:

korrekte Aufstellung (Fundament, Ausrichtung, Schwingungsverhalten)
Energieanschlüsse prüfen (Strom, Hydraulik, Pneumatik, KSS)
CE-Kennzeichnung und Betriebsanleitung
Sicherheitsfunktionen testen (Not-Aus, Lichtgitter, Verriegelungen)
Schmierstellen prüfen
Funktionsprüfung ohne Last
Einweisung und Unterweisung der Mitarbeitenden
Dokumentation der Abnahme
erste Wartungsintervalle festlegen

Erklären Sie den Unterschied zwischen Kapazitätsbestand und Kapazitätsbedarf.

Antwort:
Der Kapazitätsbestand ist die vorhandene Leistungsfähigkeit eines Betriebes oder einer Maschine, z. B. verfügbare Maschinenstunden.

Der Kapazitätsbedarf beschreibt, wie viel Kapazität für alle Aufträge benötigt wird.
Ein Vergleich zeigt, ob Engpässe bestehen.

Nennen Sie Beispielrechnungen für Kapazitätsbestand und Kapazitätsbedarf.

Antwort:

Kapazitätsbestand:
Maschine läuft 2 Schichten × 7,5 h × 220 Tage = 3300 h/Jahr.
Kapazitätsbedarf:
Für einen Auftrag werden 5 h pro Stück benötigt; bei 300 Stück → 1500 h.

IHK Heilbronn 07.2024

Gefragt wurde arbeits und Kraftmaschinen
Energie
Fördersysteme übergegriff
Fertigungsverfahren

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Arbeitsmaschinen und Kraftmaschinen und nennen Sie jeweils ein Beispiel.

- Warum werden Kraft- und Arbeitsmaschinen im industriellen Umfeld häufig miteinander gekoppelt?

- Welche Energieformen spielen in technischen Produktionsanlagen eine wichtige Rolle?

- Warum muss Energie in einer Produktionshalle überwacht und geregelt werden?

- Was versteht man unter Fördersystemen und wie werden sie eingeteilt?

- Wann setzt man stetige und wann unstetige Fördersysteme ein?

- Nennen und erklären Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Arbeitsmaschinen und Kraftmaschinen und nennen Sie jeweils ein Beispiel.

Antwort:
Kraftmaschinen erzeugen mechanische Energie. Sie wandeln eine Energieform in eine Dreh- oder Schubbewegung um. Beispiele: Elektromotor, Verbrennungsmotor, Turbine.

Arbeitsmaschinen nutzen diese mechanische Energie, um eine Arbeit am Werkstoff oder Produkt auszuführen. Beispiele: Presse, Pumpe, Fräsmaschine, Förderband.

Kurz:

Kraftmaschine → erzeugt Energie
Arbeitsmaschine → verbraucht Energie

Warum werden Kraft- und Arbeitsmaschinen im industriellen Umfeld häufig miteinander gekoppelt?

Antwort:
Weil Kraftmaschinen die Antriebsenergie bereitstellen und Arbeitsmaschinen sie nutzen, um Produktionsprozesse durchzuführen. Die Kombination ermöglicht kontrollierte Bewegungsabläufe, geregelte Leistung und wirtschaftlichen Betrieb.

Welche Energieformen spielen in technischen Produktionsanlagen eine wichtige Rolle?

Antwort:
Relevante Energieformen sind:

Mechanische Energie: Bewegung, Drehmoment
Elektrische Energie: Hauptantrieb von Maschinen
Thermische Energie: Wärmebehandlung, Trocknung, Schmiedevorgänge
Pneumatische Energie: Druckluft für Zylinder, Klemmungen, Steuerungen
Hydraulische Energie: hohe Kräfte bei Pressen, Biegemaschinen

Jede Energieform muss sicher, effizient und bedarfsgerecht eingespeist werden.

Warum muss Energie in einer Produktionshalle überwacht und geregelt werden?

Antwort:
Zur Sicherstellung der Prozessstabilität, Vermeidung von Überlast, Einhaltung gesetzlicher Normen, Reduzierung von Energieverlusten sowie Vermeidung von Ausfällen. Ein stabiler Energiefluss ist entscheidend für Qualität und Sicherheit.

Was versteht man unter Fördersystemen und wie werden sie eingeteilt?

Antwort:
Fördersysteme dienen zum Transport von Werkstoffen, Bauteilen oder Produkten innerhalb eines Betriebes. Sie werden eingeteilt in:

Stetigförderer:

kontinuierlicher Materialfluss
Beispiele: Förderband, Rollenbahn, Schneckenförderer

Unstetigförderer:

taktweise bzw. diskontinuierlich
Beispiele: Gabelstapler, Kran, Hubwagen, Lift

Der Überbegriff ist Fördertechnik oder innerbetriebliche Logistik.

Wann setzt man stetige und wann unstetige Fördersysteme ein?

Antwort:

Stetige Förderer bei hohem Durchsatz, festen Transportwegen und gleichmäßiger Materialbewegung.
Unstetige Förderer bei variablen Wegen, individuellen Transportanforderungen und kleineren Mengen.

Nennen und erklären Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580.

Antwort:

Urformen: Form entsteht aus formlosem Material (z. B. Gießen, Sintern).
Umformen: Form wird ohne Materialverlust geändert (z. B. Biegen, Tiefziehen).
Trennen: Stoffzusammenhalt wird vermindert oder aufgehoben (z. B. Drehen, Laserschneiden, Sägen).
Fügen: Mehrere Teile werden verbunden (z. B. Schweißen, Schrauben, Nieten).
Beschichten: Stoffschicht wird aufgebracht (z. B. Lackieren, Galvanisieren).

IHK Heilbronn 07.2024

Bei mir kam viel mit Energie
Druckluft hydraulik
Fördersysteme
Fertigungsverfahren
CAD
Schweißen

Zum Glück bestanden.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Energieformen spielen in Fertigungsbetrieben eine zentrale Rolle und wofür werden sie eingesetzt?

- Welche Hauptkomponenten gehören zu einer Druckluftversorgung und wozu dienen sie?

- Nennen Sie typische Probleme in der Druckluftanlage.

- Wie unterscheidet sich die Hydraulik von der Pneumatik?

- Nennen Sie typische Bauteile einer Hydraulikanlage.

- Wie unterscheiden sich stetige und unstetige Fördersysteme?

- Wann setzt man welches System ein?

- Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren.

- Warum ist die Wahl des Fertigungsverfahrens wichtig?

- Welche Vorteile bietet die Konstruktion mit CAD-Systemen?

- Welche Informationen enthält eine technische CAD-Zeichnung?

- Nennen Sie gängige Schweißverfahren in der Metalltechnik.

- Welche Risiken bestehen beim Schweißen und welche Schutzmaßnahmen sind notwendig?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Energieformen spielen in Fertigungsbetrieben eine zentrale Rolle und wofür werden sie eingesetzt?

Antwort:

Elektrische Energie: Antriebe, Steuerungen, Robotik, Beleuchtung.
Mechanische Energie: Bewegung von Werkzeugen, Spindeln, Achsen.
Pneumatische Energie (Druckluft): Spannen, Schalten, Reinigen, Aktoren.
Hydraulische Energie: hohe Kräfte für Pressen, Biege- und Umformmaschinen.
Thermische Energie: Schweißen, Wärmebehandlung, Trocknung.

Jede Energieform muss effizient, sicher und stabil bereitgestellt werden.

Welche Hauptkomponenten gehören zu einer Druckluftversorgung und wozu dienen sie?

Antwort:

Kompressor: erzeugt Druckluft.
Druckbehälter: speichert Luft und stabilisiert den Druck.
Aufbereitungseinheit (Filter, Trockner, Öler): sorgt für saubere, trockene Luft.
Leitungsnetz: verteilt Druckluft im Betrieb.
Druckregler: stellt Arbeitsdruck ein.
Ventile & Zylinder: erzeugen Bewegungen.

Nennen Sie typische Probleme in der Druckluftanlage.

Antwort:
Druckabfall, Undichtigkeiten, Kondensatbildung, verschmutzte Filter, falscher Druck, Überlast des Kompressors. Das führt zu Leistungseinbußen bei Werkzeugen und Anlagen.

Wie unterscheidet sich die Hydraulik von der Pneumatik?

Antwort:
Hydraulik nutzt Flüssigkeiten, Pneumatik nutzt Gase (meist Luft).

Hydraulik ermöglicht hohe Kräfte, präzise Bewegungen, konstante Geschwindigkeiten und eignet sich für Pressen oder Biegemaschinen.

Pneumatik ist schnell, sauber, kostengünstig, aber nicht so kraftstark und weniger präzise.

Nennen Sie typische Bauteile einer Hydraulikanlage.

Antwort:
Pumpe, Druckbegrenzungsventil, Wegeventil, Zylinder, Tank, Filter, Manometer.

Wie unterscheiden sich stetige und unstetige Fördersysteme?

Antwort:

Stetige Förderer: kontinuierlicher Materialfluss (z. B. Förderband, Rollenbahn, Schneckenförderer).
Unstetige Förderer: transportieren taktweise (z. B. Gabelstapler, Kran, Lift).

Wann setzt man welches System ein?

Antwort:

Stetig: große Mengen, gleichmäßige Wege, Serienproduktion.
Unstetig: flexible Wege, kleine Stückzahlen, variierende Transportziele.

Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren.

Antwort:
Urformen, Umformen, Trennen, Fügen, Beschichten (nach DIN 8580).

Warum ist die Wahl des Fertigungsverfahrens wichtig?

Antwort:
Einfluss auf Kosten, Qualität, Oberflächengüte, Genauigkeit, Materialeigenschaften und Fertigungszeit. Das Verfahren muss zum Werkstoff, zur Geometrie und zur Stückzahl passen.

Welche Vorteile bietet die Konstruktion mit CAD-Systemen?

Antwort:
CAD ermöglicht schnelle Änderungen, hohe Genauigkeit, 3D-Modellierung, Kollisionserkennung, automatische Zeichnungserstellung, Simulation und durchgängige Datenübergabe an CAM oder PDM-Systeme. Fehler werden früh erkannt, Entwicklungszeit und Kosten sinken.

Welche Informationen enthält eine technische CAD-Zeichnung?

Antwort:
Maße, Toleranzen, Oberflächenangaben, Werkstoff, Form- und Lagetoleranzen, Schnittdarstellungen, Stücklisten, Bezugspunkte und Ansichten.

Nennen Sie gängige Schweißverfahren in der Metalltechnik.

Antwort:
MAG-Schweißen, MIG-Schweißen, WIG-Schweißen, Elektrodenschweißen und Laserschweißen.

Welche Risiken bestehen beim Schweißen und welche Schutzmaßnahmen sind notwendig?

Antwort:
Risiken: UV-/IR-Strahlung, Funkenflug, Rauch, Hitze, Stromschlag.
Schutzmaßnahmen: Schweißschirm, Handschuhe, PSA, Absaugung, Brandvorsorge, Erdung, Unterweisung.

IHK Heilbronn 02.2025

Zuerst wurde ich gefragt, bei welchem Unternehmen ich tätig bin. Auf meine Antwort, dass ich bei Audi arbeite, folgten spezifische Fragen zu den Voraussetzungen für die Produktion, wie etwa Lagerhallen, Anlagen und Fördersysteme.

Die zweite Frage behandelte das Thema Stromausfall. Meine Antwort war, dass in einem solchen Fall ein Notstromaggregat zum Einsatz kommt, woraufhin ich die Funktionsweise dieses Aggregats erläutern sollte.

Weitere Fragen bezogen sich auf folgende Themen:

Mit welchem Medium werden Schraubenzusammenfügungen in der Industrie betrieben? (Antwort: Druckluft)
Was ist Druckluft und welche Bestandteile umfasst eine Pneumatikanlage?
Instandhaltungsprozesse
Automatisierung von Prozessen
Fördertechnik und Fördersysteme
Anforderungen an eine neue Anlage, insbesondere im Hinblick auf das Typenschild und die darauf befindlichen Informationen
Erstellung eines Wartungsplans und die wesentlichen Inhalte
Argumentation für den Abschluss eines Servicevertrages zur Wartung von Anlagen (An dieser Stelle hatte ich tatsächlich den Eindruck, als würde die Frage mehr in den Bereich Versicherungskaufmann gehen).

Insgesamt war die Prüfung jedoch gut machbar, da die Prüfer sehr angenehm waren. Ich hatte mich umfassend vorbereitet und konnte auf die gelernten Inhalte und Skripte zurückgreifen. Es war jedoch auffällig, dass viele Themen, die ich im Vorfeld intensiv behandelt hatte, nicht Bestandteil der MEP waren.

Abschließend möchte ich mein Wissen gerne mit anderen teilen und wünsche allen, die noch vor einer ähnlichen Prüfung stehen, viel Erfolg.
Grüße
E.B.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche grundlegenden Voraussetzungen müssen für eine Serienproduktion in einem Automobilwerk wie Audi erfüllt sein?

- Was passiert bei einem Stromausfall in der Produktion, und wie funktioniert ein Notstromaggregat?

- Mit welchem Medium werden Schraubenzusammenfügungen in der Industrie häufig betrieben?

- Was ist Druckluft und welche Hauptkomponenten umfasst eine Pneumatikanlage?

- Wie gliedern sich typische Instandhaltungsprozesse im industriellen Umfeld?

- Warum werden Prozesse in der Industrie automatisiert und welche Vorteile entstehen daraus?

- Welche Fördersysteme werden in der Automobilindustrie eingesetzt?

- Was muss beim Aufstellen einer neuen Anlage beachtet werden, insbesondere in Bezug auf das Typenschild?

- Welche wesentlichen Inhalte gehören in einen Wartungsplan?

- Warum kann es sinnvoll sein, für eine industrielle Anlage einen Servicevertrag abzuschließen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche grundlegenden Voraussetzungen müssen für eine Serienproduktion in einem Automobilwerk wie Audi erfüllt sein?

Antwort:
Für eine stabile Produktion werden funktionierende Lagerlogistik, ausreichend große Lagerhallen, klare Materialflüsse und ein zuverlässiges Fördersystem benötigt.

Dazu gehören:

Wareneingang, Materialbereitstellung, Just-in-time/Just-in-sequence
Stetigförderer (Bänder, Rollenbahnen)
Unstetigförderer (Stapler, AGVs, Krane)
Montageanlagen, Roboter, Presswerke, Schweißanlagen
Energieversorgung: Strom, Druckluft, Hydraulik
IT-Systeme zur Produktionssteuerung
Brandschutz, Verkehrswege, Beleuchtung, Sicherheitseinrichtungen

Ohne diese Grundvoraussetzungen ist ein stabiler Produktionsprozess nicht möglich.

Was passiert bei einem Stromausfall in der Produktion, und wie funktioniert ein Notstromaggregat?

Antwort:
Bei einem Stromausfall steht die Produktion still. Um kritische Anlagen zu schützen, übernimmt ein Notstromaggregat automatisch nach wenigen Sekunden die Energieversorgung.

Ein Aggregat besteht aus:

Verbrennungsmotor (Diesel oder Gas)
Generator
Spannungsregelung
Starter-/Batteriesystem
Automatik zur Netzüberwachung

Sobald Netzspannung ausfällt, startet der Motor, der Generator erzeugt elektrische Energie, und wichtige Verbraucher wie IT, Hydraulikpumpen oder Steuerungen bleiben funktionsfähig.

Mit welchem Medium werden Schraubenzusammenfügungen in der Industrie häufig betrieben?

Antwort:
Oft wird Druckluft genutzt. Pneumatische Schrauber sind robust, leicht, schnell und ermöglichen ein definiertes Anzugsmoment. In hochpräzisen Anwendungen werden auch elektrische oder hydraulische Schrauber verwendet, aber Druckluft ist am häufigsten.

Was ist Druckluft und welche Hauptkomponenten umfasst eine Pneumatikanlage?

Antwort:
Druckluft ist komprimierte Umgebungsluft, die Energie zum Antrieb von Werkzeugen oder Aktoren bereitstellt.

Eine Pneumatikanlage besteht aus:

Kompressor
Druckbehälter
Aufbereitungseinheit (Filter, Trockner, Öler)
Leitungsnetz
Druckregler
Ventile
Pneumatikzylinder

Druckluft ist schnell, sauber und gut dosierbar.

Wie gliedern sich typische Instandhaltungsprozesse im industriellen Umfeld?

Antwort:
Instandhaltungsprozesse umfassen:

Wartung: reinigen, schmieren, nachstellen
Inspektion: messen, prüfen, dokumentieren
Instandsetzung: reparieren, Austauschteile einsetzen
Verbesserung: technische Optimierung
Planung & Dokumentation: Wartungspläne, Prüfintervalle, Ersatzteilmanagement

Ziel ist eine hohe Anlagenverfügbarkeit und geringe Stillstandszeiten.

Warum werden Prozesse in der Industrie automatisiert und welche Vorteile entstehen daraus?

Antwort:
Automatisierung steigert Produktivität, Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit. Sie reduziert menschliche Fehler, verbessert Qualität, senkt langfristig Kosten und erhöht die Arbeitssicherheit.
Typische Systeme sind Roboter, Sensoren, Fördertechnik, übergeordnete Steuerungen und digitale Produktionssysteme.

Welche Fördersysteme werden in der Automobilindustrie eingesetzt?

Antwort:

Stetigförderer: Rollenbahnen, Förderbänder, Kettenförderer, Power-and-Free-Systeme
Unstetigförderer: AGVs, Stapler, Krane
Für Karosserieteile werden häufig Skid-Systeme, Hängebahnen oder Schubförderer eingesetzt.

Was muss beim Aufstellen einer neuen Anlage beachtet werden, insbesondere in Bezug auf das Typenschild?

Antwort:
Vor Inbetriebnahme müssen geprüft werden:

CE-Kennzeichnung & Konformitätserklärung
Betriebsanleitung
Sicherheitseinrichtungen: Not-Aus, Schutzgitter, Verriegelungen
Energieanschlüsse (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch)
Fundament und Ausrichtung
Schulung & Unterweisung

Das Typenschild enthält:

Hersteller
Baujahr
Typ/Modell
Seriennummer
Spannung, Strom, Leistung
Schutzklasse
Druckangaben (falls Hydraulik/Pneumatik)
Zulassungen

Diese Infos sind wichtig für Betriebssicherheit und Wartung.

Welche wesentlichen Inhalte gehören in einen Wartungsplan?

Antwort:
Ein Wartungsplan enthält:

zu wartende Baugruppen
genaue Tätigkeiten (schmieren, wechseln, prüfen)
Intervalle (Zeit/Betriebsstunden)
Verantwortlichkeiten
benötigte Werkzeuge und Ersatzteile
Prüfvorschriften
Dokumentation / Checklisten

Ein sauberer Wartungsplan verhindert Ausfälle und unterstützt Nachweisführung.

Warum kann es sinnvoll sein, für eine industrielle Anlage einen Servicevertrag abzuschließen?

Antwort:
Ein Servicevertrag bietet:

planbare Wartungskosten
garantierte Reaktionszeiten
schnelle Ersatzteilversorgung
Fachpersonal des Herstellers
Verlängerung der Anlagenlebensdauer
Erhalt der Gewährleistung
weniger Stillstände und geringere Folgekosten

Wirtschaftlich lohnt sich ein Servicevertrag besonders bei komplexen, teuren Anlagen.

IHK Kassel MEP HQ Metall Technik

IHK Kassel Marburg 06.2024

Hatte bei HQ Technik 35 % und habe es durch die MEP geschafft, ich brauchte 80 % zum bestehen , es ist machbar.

Mir wurde vorher gesagt, ich solle mich auf ein Thema vorbereiten , habe dann die potentielle und die kinetische Energie genommen. Das war bei der IHK Kassel Marburg. Dann habe ich ein bisschen was dazu erzählt und dann wurde ich ein bisschen drüber abgefragt ... z.B. wie setzt sich das alles zusammen . die Formel der beiden Energien. die Einheiten. wo gibt es diese Energien, da habe ich gesagt, wenn ich eine Flasche fallen lasse, dann wandelt sich die potentielle in die kinetische Energie um. Dann hat er mich gefragt, was das dann ist, Antwort: freier Fall.

Dann haben die Prüfer mich noch gefragt, auf was ich mich vorbereitet habe ,hatte ich gesagt fräsen. Dann wurde ich gefragt, welche Nullpunkte eine cnc-Fräsmaschine hat und was treibt den Tisch bei einer konventionellen und bei einer cnc-Fräsmaschine an. Und was bedeutet CNC .Was für Kräfte gibt es beim Fräsen,da wollte der Prüfer dann wissen, wie sich die spezifische Schnittkraft zusammensetzt. Das wars dann.
Man muss sich halt gut vorbereiten, die Prüfer können halt komplett alles abfragen aus dem Rahmenplan , aber sie helfen einem auch , das haben sie auch bei mir gemacht. Wie gesagt es ist machbar, nie aufgeben

Ich hoffe, ich kann damit anderen helfen und es so in Ordnung.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Was ist potentielle Energie und wie wird sie berechnet?

- Was ist kinetische Energie und welche Formel gilt dafür?

- Wie hängen potentielle und kinetische Energie zusammen?

- Welche Nullpunkte gibt es an einer CNC-Fräsmaschine?

- Warum benötigt eine CNC mehrere Nullpunkte?

- Was treibt den Maschinentisch bei einer konventionellen Fräsmaschine an?

- Wie wird der Tisch bei einer CNC-Fräsmaschine bewegt?

- Was bedeutet CNC?

- Welche Kräfte wirken beim Fräsen?

- Wie setzt sich die spezifische Schnittkraft zusammen?

- Wo findet man potentielle und kinetische Energie im Maschinenbau?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was ist potentielle Energie und wie wird sie berechnet?

Antwort:
Die potentielle Energie ist die Lageenergie eines Körpers aufgrund seiner Höhe über dem Boden.
Formel:
Eₚ = m · g · h
Einheit: Joule (J)
Sie hängt von Masse, Erdbeschleunigung und Höhe ab.

Was ist kinetische Energie und welche Formel gilt dafür?

Antwort:
Die kinetische Energie ist die Bewegungsenergie eines Körpers.
Formel:
Eₖ = ½ · m · v²
Einheit: Joule (J)
Sie steigt quadratisch mit der Geschwindigkeit.

Wie hängen potentielle und kinetische Energie zusammen?

Antwort:
Beim freien Fall wandelt sich potentielle Energie vollständig in kinetische Energie um – solange keine Reibung wirkt.
Oben: viel potentielle Energie → unten: maximale kinetische Energie.
Gesamtenergie bleibt erhalten (Energieerhaltungssatz).

Welche Nullpunkte gibt es an einer CNC-Fräsmaschine?

Antwort:

Maschinennullpunkt (M): fest vom Hersteller definiert.
Werkstücknullpunkt (W): wird vom Bediener gesetzt und dient als Bezugspunkt für das Programm.
Programmnullpunkt (P): wird im CNC-Programm festgelegt.
Referenzpunkt: Rückkehrpunkt für Achsen, wichtig für Wegmesssysteme.

Warum benötigt eine CNC mehrere Nullpunkte?

Antwort:
Damit die Maschine eindeutig weiß, wo Werkzeuge, Tische und Werkstücke stehen. Nullpunkte verhindern Kollisionen, sichern Wiederholgenauigkeit und erleichtern das Einrichten eines Bauteils.

Was treibt den Maschinentisch bei einer konventionellen Fräsmaschine an?

Antwort:
Bei konventionellen Maschinen erfolgt der Vorschub über mechanische Getriebe, Handräder, Rändelräder oder manuelle Kurbeln, oft kombiniert mit einem automatischen Vorschub über Zahnräder oder Vorschubgetriebe.

Wie wird der Tisch bei einer CNC-Fräsmaschine bewegt?

Antwort:
Durch Servomotoren oder Schrittmotoren, die über eine Kugelumlaufspindel präzise lineare Bewegungen erzeugen. Diese Achsantriebe werden digital gesteuert und bieten hohe Genauigkeit sowie dynamisches Verhalten.

Was bedeutet CNC?

Antwort:
CNC = Computerized Numerical Control.
Die Maschine wird über Zahlenwerte und Programme gesteuert. Bewegungen, Vorschub, Drehzahl und Werkzeugwege werden automatisch ausgeführt.

Welche Kräfte wirken beim Fräsen?

Antwort:

Schnittkraft Fc: Hauptkraft in Schneidrichtung.
Vorschubkraft Ff: wirkt in Vorschubrichtung.
Passivkraft Fp: wirkt senkrecht zur Spanfläche, beeinflusst Oberflächenqualität und Stabilität.

Diese Kräfte bestimmen Werkzeugverschleiß, Schwingungen, Leistungsbedarf und Bauteilqualität.

Wie setzt sich die spezifische Schnittkraft zusammen?

Antwort:
Die spezifische Schnittkraft kc hängt ab von:

Werkstoff (Härte, Festigkeit)
Spanungsdicke h
Schneidengeometrie
Werkzeugmaterial
Schnittgeschwindigkeit

Formel:
Fc = kc · A
A = Spanungsquerschnitt ( = ap · fz )
kc steigt mit zunehmender Werkstofffestigkeit und kleiner Spanungsdicke.

Wo findet man potentielle und kinetische Energie im Maschinenbau?

Antwort:
Potentielle Energie: angehobene Lasten am Kran, Hydraulikkolben vor Absenkung, gespannte Federsysteme.
Kinetische Energie: rotierende Werkzeuge, fahrende Transportwagen, Spindeln, anlaufende Motoren.

IHK Kiel MEP HQ Metall Technik

IHK Kiel 09.2024

Fragen waren:
-Instandhaltungkonzepte
-TPM
-Autonome Instandhaltung
-Condition Monitoring
-Fertigungsgruppen + Verfahren bennenen.
-Schweißen: Unterschiede zwischen MiG, Mag und Wig und welche Gase benutzt werden
-Funktionsbeschreibung bei einem Hydraulikplan + Einzelne Bauteile korrekt benennen.
Dann noch die Frage was mit der Strömungsgeschwindigkeit und dem Druck passiert wenn ein Rohr verjüngt wird.

Ich hatte 47 Punkte brauchte 56 und habe 68 bekommen.
Alles in allem sehr faire Prüfungsfragen und total sympathische Prüfer.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungskonzepte.

- Was ist TPM und welches Ziel verfolgt dieses Konzept?

- Was versteht man unter autonomer Instandhaltung?

- Was bedeutet Condition Monitoring und welche Messgrößen werden typischerweise überwacht?

- Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 und je ein Beispiel.

- Erklären Sie die Unterschiede zwischen MIG-, MAG- und WIG-Schweißen und nennen Sie die verwendeten Gase.

- Erklären Sie anhand eines Hydraulikplans die grundlegende Funktionsweise und nennen Sie typische Bauteile.

- Was passiert, wenn sich ein Rohr verjüngt?

- Warum ist Condition Monitoring für Hydraulikanlagen besonders wichtig?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungskonzepte.

Antwort:

Reaktive (störungsbedingte) Instandhaltung: Eingriff erst nach Ausfall. Geeignet für unkritische, günstige Bauteile.
Präventive / intervallbasierte Instandhaltung: Geplante Wartung nach Zeit oder Betriebsstunden. Gut, wenn Verschleiß vorhersehbar ist.
Zustandsorientierte Instandhaltung: Wartung nur dann, wenn Messwerte oder Inspektionen den Verschleiß anzeigen. Spart Kosten und verhindert Ausfälle.
Risikobasierte Instandhaltung: Beurteilung von Schadenshöhe und Eintrittswahrscheinlichkeit. Hohe Risiken erfordern intensivere Maßnahmen.
Predictive Maintenance: Nutzung digitaler Sensorik, Trendanalysen und Algorithmen zur Vorhersage des optimalen Instandhaltungszeitpunktes.

Was ist TPM und welches Ziel verfolgt dieses Konzept?

Antwort:
TPM ist ein ganzheitliches System zur Steigerung der Anlagenverfügbarkeit. Es bindet Mitarbeitende aktiv in die Anlagenpflege ein und reduziert Ausfälle durch:

autonome Instandhaltung
geplante Instandhaltung
Qualifizierung der Mitarbeitenden
kontinuierliche Verbesserung
Qualitätsinstandhaltung
Früherkennung von Problemen
Fokus auf Sicherheit und Umwelt

Ziel ist: Null Ausfälle, Null Fehler, optimale Produktivität.

Was versteht man unter autonomer Instandhaltung?

Antwort:
Autonome Instandhaltung bedeutet, dass Maschinenbediener einfache Wartungs- und Kontrollarbeiten selbst durchführen. Dazu gehören:

Reinigen, Schmieren, Nachstellen
Sichtprüfungen
Dokumentation von Abweichungen
Meldung von Schäden

Das entlastet die Instandhaltung und erhöht die Anlagenverfügbarkeit.

Was bedeutet Condition Monitoring und welche Messgrößen werden typischerweise überwacht?

Antwort:
Condition Monitoring ist die permanente Überwachung des Anlagenzustands. Wichtige Messgrößen sind:

Temperatur
Schwingungen
Druck
Ölzustand
Stromaufnahme
Geräuschverhalten

Es erlaubt frühzeitiges Erkennen von Fehlentwicklungen und verhindert ungeplante Stillstände.

Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 und je ein Beispiel.

Antwort:

Urformen: Gießen, Sintern
Umformen: Biegen, Tiefziehen
Trennen: Drehen, Sägen, Fräsen
Fügen: Schweißen, Schrauben, Nieten
Beschichten: Lackieren, Galvanisieren

Erklären Sie die Unterschiede zwischen MIG-, MAG- und WIG-Schweißen und nennen Sie die verwendeten Gase.

Antwort:

MIG (Metall-Inert-Gas):
Schweißdraht + inertes Gas (z. B. Argon, Helium).
Anwendung: Nichteisenmetalle, Alu, Kupfer.
MAG (Metall-Aktiv-Gas):
Schweißdraht + aktives Gas (z. B. CO₂ oder Mischgas wie Ar/CO₂).
Anwendung: unlegierte und legierte Stähle.
WIG (Wolfram-Inert-Gas):
nicht abschmelzende Wolframelektrode + inertes Gas (meist Argon).
Anwendung: hohe Nahtqualität, dünne Bleche, Edelstahl, Alu.

Erklären Sie anhand eines Hydraulikplans die grundlegende Funktionsweise und nennen Sie typische Bauteile.

Antwort:
Eine Hydraulikanlage besteht aus:

Tank
Pumpe zur Erzeugung des Volumenstroms
Druckbegrenzungsventil als Schutz
Wegeventil zur Steuerung des Ölstroms
Hydraulikzylinder oder Motor als Verbraucher
Filter, Rückschlagventil, Manometer

Funktionsablauf:
Die Pumpe saugt Öl aus dem Tank an, drückt es durch Ventile in den Zylinder. Durch Umschalten des Wegeventils bewegt sich der Kolben vor oder zurück. Überdruck wird durch das Druckbegrenzungsventil abgeführt.

Was passiert, wenn sich ein Rohr verjüngt?

Antwort:
Nach dem Kontinuitätsgesetz steigt die Strömungsgeschwindigkeit, da der Volumenstrom konstant bleiben muss.
Gleichzeitig sinkt der statische Druck (Bernoulli-Gesetz).
Praktisch: schnellere Strömung, geringerer Druck → Venturi-Effekt.

Warum ist Condition Monitoring für Hydraulikanlagen besonders wichtig?

Antwort:
Weil Bauteile wie Pumpen, Ventile oder Lager hohe Kräfte übertragen und ein Ausfall gravierende Schäden verursacht. Früherkennung über Temperatur, Vibration oder Druckschwankungen schützt vor Stillstand und Folgekosten.

IHK Konstanz MEP HQ Metall Technik

IHK Hochrhein-Bodensee - Konstanz 07.2024

MEP in Technik Metall:

-Erstmal unterscheid zwischen Pneumatik und Hydraulik erklären
-Anschließend Pneumatik Schaltplan komplett erklären Funktion und die Bauteile nennen
-die dazugehörigen Instandhaltungsarten und erklären

Nächstes Thema war:
-Mehrere Werkstoff analysieren zum Beispiel C15 was das ist oder S235

-CNC Maschine null Punkt erklären mit Vorteile/Nachteile von Bearbeitungszentrum

-Fügeverfahren beschreiben

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik.

- Erklären Sie anhand eines Pneumatikschaltplans die Funktionsweise eines einfachwirkenden bzw. doppeltwirkenden Zylinders.

- Welche Instandhaltungsarten sind für pneumatische Anlagen typisch?

- Was bedeutet die Bezeichnung C15?

- Was bedeutet die Bezeichnung S235?

- Erklären Sie den Maschinennullpunkt und den Werkstücknullpunkt an einer CNC-Maschine.

- Nennen Sie Vorteile eines Bearbeitungszentrums.

- Nennen Sie verschiedene Fügeverfahren und beschreiben Sie je ein Beispiel.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik.

Antwort:
Die Pneumatik arbeitet mit verdichteter Luft. Sie ist schnell, sauber, günstig und für leichte bis mittlere Kräfte geeignet. Druckluft ist kompressibel, daher sind Bewegungen weniger präzise und nicht konstant in der Geschwindigkeit.

Die Hydraulik arbeitet mit Öl oder anderen Flüssigkeiten. Sie ermöglicht hohe Kräfte, konstante Geschwindigkeiten und präzise Bewegungen. Da Öl nicht kompressibel ist, reagiert das System direkt und stabil. Hydraulik eignet sich für Pressen, Biegemaschinen oder schwere Zylinderantriebe.

Erklären Sie anhand eines Pneumatikschaltplans die Funktionsweise eines einfachwirkenden bzw. doppeltwirkenden Zylinders.

Antwort:
Ein Pneumatikschaltplan besteht typischerweise aus:

Kompressor zur Erzeugung der Druckluft
Aufbereitungseinheit (Filter, Trockner, Öler)
Druckregler
Ventile (meist 3/2- oder 5/2-Wegeventile) zur Steuerung des Luftstroms
Pneumatikzylinder

Funktionsweise doppeltwirkender Zylinder:

Ein 5/2-Wegeventil steuert zwei Leitungen: eine für Ausfahren, eine für Einfahren.
Wird das Ventil geschaltet, strömt Luft auf die Kolbenseite → Zylinder fährt aus.
Umgekehrt strömt Druckluft auf die Stangenseite → Zylinder fährt ein.
Abluft entweicht über Schalldämpfer.

Einfachwirkender Zylinder:

Nur eine Druckluftseite; Rückhub erfolgt über Feder.
Ventil: meist 3/2-Wegeventil.

Welche Instandhaltungsarten sind für pneumatische Anlagen typisch?

Antwort:

Wartung: Filter wechseln, Wasser aus Leitungen ablassen, Schmierung prüfen, Dichtungen kontrollieren.
Inspektion: Sichtprüfung, Leckagemessung, Druckprüfung, Zustandsbewertung.
Instandsetzung: Austausch defekter Ventile, Zylinder oder Dichtungen.
Verbesserung: Optimierung der Leitungswege, Einsatz energieeffizienter Ventile.

Ziel ist eine stabile, trockene, saubere Druckluftversorgung ohne Energieverluste.

Was bedeutet die Bezeichnung C15?

Antwort:
C15 ist ein unlegierter Qualitätsstahl mit ca. 0,15 % Kohlenstoff.
Eigenschaften: gut kaltumformbar, gut schweißbar, geringe Festigkeit, leicht härtbar. Einsatzbereiche: Bolzen, Stifte, einfache Maschinenteile.

Was bedeutet die Bezeichnung S235?

Antwort:
S235 ist ein Baustahl.
S steht für „Structural Steel“,
235 bedeutet die Mindeststreckgrenze in N/mm².
Eigenschaften: gut schweißbar, vielseitig einsetzbar, mittlere Festigkeit, geeignet für Konstruktionen, Stahlbau, Träger und Rahmen.

Erklären Sie den Maschinennullpunkt und den Werkstücknullpunkt an einer CNC-Maschine.

Antwort:

Maschinennullpunkt: fest definierter Punkt im Maschinenkoordinatensystem, vom Hersteller vorgegeben.
Werkstücknullpunkt: wird vom Bediener gesetzt, um das Teil zu programmieren. Er dient als Bezugspunkt für Maße und Werkzeugwege.

Vorteil: flexible Einrichtung. Nachteil: Fehler bei falscher Nullpunktsetzung führen zu Ausschuss.

Nennen Sie Vorteile eines Bearbeitungszentrums.

Antwort:
Bearbeitungszentren bieten:

mehrere Bearbeitungsschritte in nur einer Aufspannung
automatische Werkzeugwechsler
hohe Wiederholgenauigkeit
kurze Nebenzeiten
CNC-Steuerung für komplexe Konturen
Möglichkeit zum 3D-Fräsen und Bohren

Das steigert Produktivität und Qualität.

Nennen Sie verschiedene Fügeverfahren und beschreiben Sie je ein Beispiel.

Antwort:
Schweißen: stoffschlüssige Verbindung, z. B. MAG-Schweißen von Stahlblechen.
Schrauben: form- und kraftschlüssige Verbindung, leicht lösbar.
Nieten: plastische Formung eines Verbinders, nicht lösbar.
Kleben: Verbindung durch Klebstoffe, ideal für dünne Bleche oder Mischwerkstoffe.
Pressverbindungen: z. B. aufgeschrumpfte Wellen-Naben-Verbindung.

IHK Ludwigsburg MEP HQ Metall Technik

IHK Ludwigsburg 02.2026
Dran kam als erstes Automatisierungstechnik, für was das gut ist und was das bringt und ob man im administrativen Bereich auch Sachen automatisieren kann.
Dann wurde die Funktionsweise der pneumatik und hydraulik abgefragt.
Und wie man das Öl der Hydraulikpumpe testen kann.
Danach kamen dann noch lösende und nicht lösende Verbindungen.
Warum man Schrauben mit Drehmoment anzieht und was dabei mit der Schraube passiert und welche verschiedenen Schrauben es gibt.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Was versteht man unter Automatisierungstechnik, wofür ist sie gut und welche Vor- und Nachteile hat sie?

-Kann man auch im administrativen Bereich automatisieren, welche Beispiele gibt es und warum ist das sinnvoll?

-Wie funktionieren Pneumatik und Hydraulik grundsätzlich und welche Hauptbestandteile haben beide Anlagen?

-Was ist der wichtigste Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik und welche Vor- und Nachteile haben beide Systeme?

-Warum muss man Hydrauliköl prüfen, wie kann man es prüfen und was erkennt man dabei?

-Was sind lösbare und nicht lösbare Verbindungen, wo verwendet man sie und worin liegt der Unterschied?

-Warum zieht man Schrauben mit Drehmoment an, was passiert mit der Schraube beim Anziehen und was passiert bei zu lockerem oder zu starkem Anziehen?

-Welche Schraubenarten gibt es und wo werden sie verwendet?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was versteht man unter Automatisierungstechnik, wofür ist sie gut und welche Vor- und Nachteile hat sie?

Antwort:
Automatisierungstechnik bedeutet, dass technische Abläufe mithilfe von Maschinen, Sensoren, Steuerungen und Aktoren selbstständig oder teilweise selbstständig ablaufen. Der Mensch muss nicht jeden Arbeitsschritt manuell ausführen, sondern plant, überwacht und greift bei Störungen ein.

Automatisierungstechnik ist gut, um Abläufe schneller, gleichmäßiger, sicherer und wirtschaftlicher zu machen.

Vorteile:
Automatisierung kann die Produktivität erhöhen, gleichbleibende Qualität sichern, Fehler reduzieren, Mitarbeiter bei gefährlichen oder eintönigen Arbeiten entlasten und Prozesse besser kontrollierbar machen.

Nachteile oder Herausforderungen:
Automatisierung kostet Geld, braucht Fachwissen und muss gewartet werden. Außerdem können Störungen größere Auswirkungen haben, weil oft mehrere Prozesse voneinander abhängen. Mitarbeiter müssen geschult werden und die Technik muss sicher betrieben werden.

Kann man auch im administrativen Bereich automatisieren, welche Beispiele gibt es und warum ist das sinnvoll?

Antwort:
Ja, Automatisierung ist nicht nur in der Produktion möglich, sondern auch im Büro und in der Verwaltung.

Beispiele:

automatische Rechnungsprüfung
digitale Urlaubsanträge
automatische Bestellvorschläge
digitale Zeiterfassung
automatische Erinnerungen
ERP-Auswertungen
E-Mail-Vorlagen
digitale Freigabeprozesse
automatische Lagerbestandsmeldungen

Das ist sinnvoll, weil wiederkehrende Aufgaben schneller und mit weniger Fehlern erledigt werden können. Außerdem werden Abläufe transparenter, Dokumente sind leichter auffindbar und Mitarbeiter werden von einfachen Routinetätigkeiten entlastet.

Wie funktionieren Pneumatik und Hydraulik grundsätzlich und welche Hauptbestandteile haben beide Anlagen?

Antwort:
Pneumatik arbeitet mit Druckluft. Ein Kompressor erzeugt Druckluft, diese wird aufbereitet und über Ventile zu Verbrauchern geleitet. Verbraucher sind zum Beispiel Pneumatikzylinder oder pneumatische Greifer. Die Druckluft erzeugt dann eine Bewegung.

Hauptbestandteile einer pneumatischen Anlage sind:

Kompressor
Druckluftspeicher
Wartungseinheit
Leitungen und Schläuche
Ventile
Zylinder oder pneumatische Antriebe

Hydraulik arbeitet mit Flüssigkeit, meistens Hydrauliköl. Eine Pumpe fördert Öl aus dem Tank in das System. Über Ventile wird das Öl zu einem Verbraucher geleitet, zum Beispiel zu einem Hydraulikzylinder oder Hydraulikmotor. Dadurch entstehen große Kräfte oder Bewegungen.

Hauptbestandteile einer hydraulischen Anlage sind:

Tank
Hydraulikpumpe
Antriebsmotor
Leitungen und Schläuche
Ventile
Filter
Druckbegrenzungsventil
Zylinder oder Hydraulikmotor

Was ist der wichtigste Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik und welche Vor- und Nachteile haben beide Systeme?

Antwort:
Der wichtigste Unterschied ist das Arbeitsmedium.

Pneumatik arbeitet mit Druckluft.
Hydraulik arbeitet mit Öl.

Druckluft ist kompressibel, also zusammendrückbar. Hydrauliköl ist nahezu nicht kompressibel. Deshalb kann Hydraulik sehr große Kräfte gleichmäßig übertragen.

Vorteile der Pneumatik:
Pneumatik ist schnell, einfach aufgebaut, sauber und relativ günstig. Sie eignet sich gut für einfache Bewegungen, Greifer, Schieber und kleine Automatisierungen.

Nachteile der Pneumatik:
Die Kräfte sind begrenzt. Durch die Kompressibilität der Luft sind Bewegungen weniger genau. Außerdem können Leckagen und Druckluftaufbereitung Energie kosten.

Vorteile der Hydraulik:
Hydraulik kann sehr große Kräfte übertragen. Bewegungen sind gleichmäßig und gut steuerbar. Sie eignet sich für Pressen, Hebebühnen, Baumaschinen, Spannvorrichtungen und schwere Maschinen.

Nachteile der Hydraulik:
Hydraulik ist aufwendiger, kann undicht werden und Öl kann Umwelt sowie Arbeitsplatz verschmutzen. Außerdem müssen Öl, Filter, Dichtungen und Leitungen regelmäßig geprüft werden.

Warum muss man Hydrauliköl prüfen, wie kann man es prüfen und was erkennt man dabei?

Antwort:
Hydrauliköl muss geprüft werden, weil es für Kraftübertragung, Schmierung, Kühlung und Korrosionsschutz wichtig ist. Wenn das Öl verschmutzt, gealtert oder mit Wasser vermischt ist, kann die Hydraulikanlage beschädigt werden.

Hydrauliköl kann man prüfen durch:

Sichtprüfung
Farbe, Trübung, Schaum, Partikel oder Ablagerungen prüfen.

Geruchsprüfung
Verbrannter Geruch kann auf Überhitzung oder Alterung hinweisen.

Ölstandskontrolle
Zu wenig Öl kann zu Luftansaugung und Störungen führen.

Temperaturkontrolle
Zu hohe Temperatur schädigt Öl und Dichtungen.

Filterkontrolle
Verschmutzte Filter zeigen Verunreinigungen im System.

Was sind lösbare und nicht lösbare Verbindungen, wo verwendet man sie und worin liegt der Unterschied?

Antwort:
Lösbare Verbindungen können wieder getrennt werden, ohne dass die Bauteile zerstört werden.

Beispiele:
Schrauben, Klemmen, Stecken, Bolzen, Passfederverbindungen.

Einsatz:
Lösbare Verbindungen verwendet man, wenn Bauteile gewartet, repariert, ausgetauscht oder demontiert werden müssen.

Nicht lösbare Verbindungen können nur mit Beschädigung oder Zerstörung getrennt werden.

Beispiele:
Schweißen, Löten, Kleben, Nieten, Pressen.

Einsatz:
Nicht lösbare Verbindungen verwendet man, wenn eine dauerhafte und feste Verbindung gewünscht ist.

Der Unterschied ist also:
Lösbare Verbindungen können zerstörungsfrei getrennt werden. Nicht lösbare Verbindungen sind dauerhaft und lassen sich meistens nur durch Zerstörung trennen.

Warum zieht man Schrauben mit Drehmoment an, was passiert mit der Schraube beim Anziehen und was passiert bei zu lockerem oder zu starkem Anziehen?

Antwort:
Schrauben werden mit einem bestimmten Drehmoment angezogen, damit eine definierte Vorspannkraft entsteht. Diese Vorspannkraft presst die Bauteile zusammen und sorgt dafür, dass die Verbindung hält.

Beim Anziehen wird die Schraube leicht elastisch gedehnt. Man kann sie sich wie eine Feder vorstellen. Diese elastische Dehnung erzeugt die Klemmkraft zwischen den Bauteilen.

Wenn eine Schraube zu locker angezogen wird, entsteht zu wenig Vorspannkraft. Die Verbindung kann sich lösen, Bauteile können sich bewegen und es kann zu Verschleiß, Undichtigkeiten oder Schäden kommen.

Wenn eine Schraube zu stark angezogen wird, kann sie überdehnt werden. Dann kann sie sich plastisch verformen, das Gewinde beschädigen oder sogar abreißen. Deshalb ist das richtige Drehmoment wichtig.

Welche Schraubenarten gibt es und wo werden sie verwendet?

Antwort:
Es gibt verschiedene Schraubenarten, zum Beispiel:

Sechskantschrauben
häufig im Maschinenbau und Stahlbau.

Zylinderschrauben mit Innensechskant
häufig bei Maschinen und engen Einbauräumen.

Senkschrauben
wenn der Schraubenkopf bündig mit der Oberfläche abschließen soll.

Linsenkopfschrauben
wenn eine flach gewölbte Kopfform gewünscht ist.

Gewindestifte
zum Sichern oder Fixieren von Bauteilen.

Blechschrauben
für dünne Bleche.

Holzschrauben
für Holzverbindungen.

Selbstschneidende Schrauben
schneiden sich ihr Gegengewinde selbst.

Die Auswahl hängt davon ab, welche Bauteile verbunden werden, welche Kräfte wirken, ob die Verbindung lösbar sein soll und welche Platzverhältnisse vorhanden sind.

IHK München MEP HQ Metall Technik

IHK München 01.2024

Stellenbeschreibung
Einstellungsgespräch mit neuem MA
Welle Nabe Verbindungen
Passungen - Einheitsbohrung Einheitswelle
6 Fertigungshauptgruppen mit Beispielen
Steuerung und Regeltechnik Unterschied erklären
Grafcet erklären
Kreiselpumpe Funktion
Gleitringdichtung, Stopfbuchspackung -> Kreiselpumpe
Kraft Arbeitsmaschinen
Montagewirkungsgrad primär sekundär

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Inhalte gehören in eine Stellenbeschreibung?

- Wie gehen Sie als Meister in einem strukturierten Einstellungsgespräch vor?

- Nennen Sie typische Welle-Nabe-Verbindungen und beschreiben Sie deren Einsatz.

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Einheitswellen- und Einheitsbohrungssystem.

- Nennen Sie die sechs Fertigungshauptgruppen und jeweils ein Beispiel.

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Steuerung und Regelung.

- Was ist ein GRAFCET und wofür wird er verwendet?

- Wie funktioniert eine Kreiselpumpe?

- Erklären Sie die Unterschiede zwischen Gleitringdichtung und Stopfbuchspackung.

- Was unterscheidet Kraftmaschinen von Arbeitsmaschinen?

- Was bedeutet Montagewirkungsgrad, und wie unterscheiden sich primäre und sekundäre Zeiten?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Inhalte gehören in eine Stellenbeschreibung?

Antwort:
Eine Stellenbeschreibung umfasst:

Stellenbezeichnung
organisatorische Einordnung
Aufgaben, Verantwortlichkeiten, Befugnisse
Qualifikationsanforderungen (Ausbildung, Erfahrung, Kenntnisse)
Ziel der Stelle
Vertretungsregelung
Arbeitsmittel und besondere Anforderungen (z. B. Schichtarbeit, körperliche Belastung)

Sie schafft Transparenz, verhindert Kompetenzüberschneidungen und erleichtert die Personalauswahl.

Wie gehen Sie als Meister in einem strukturierten Einstellungsgespräch vor?

Antwort:
Ich begrüße den Bewerber, stelle das Unternehmen und die Abteilung vor und erläutere Aufgaben und Erwartungen. Danach frage ich Qualifikationen, Erfahrungen, Motivation und Verhalten in bestimmten Situationen ab. Anschließend kläre ich Arbeitszeiten, Sicherheitsanforderungen und Entwicklungsmöglichkeiten. Zum Schluss erhält der Bewerber die Möglichkeit, Fragen zu stellen.

Ein professioneller Abschluss rundet das Gespräch ab.

Nennen Sie typische Welle-Nabe-Verbindungen und beschreiben Sie deren Einsatz.

Antwort:

Passfedern: formschlüssig, für Drehmomentübertragung in Maschinenbau üblich.
Keilwellenprofil: höhere Drehmomente, z. B. bei Getrieben.
Klemmverbindungen: reibschlüssig, spielfreie Verbindung, gut justierbar.
Schrumpfverbindungen: kraftschlüssig, hohe Festigkeit, Montage über Erwärmen/Abkühlen.
Pressverbindungen: ähnlich Schrumpfpassungen, Einpressen sorgt für sicheren Sitz.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Einheitswellen- und Einheitsbohrungssystem.

Antwort:
Beim Einheitsbohrungssystem bleibt die Bohrung (z. B. H7) konstant, und die Welle wird passend toleriert (z. B. g6, h6, k6).
Beim Einheitswellensystem bleibt die Welle konstant (z. B. h6), und die Bohrung wird passend toleriert.

In der Praxis wird fast immer Einheitsbohrung verwendet, weil Bohrungen schwieriger und teurer zu ändern sind.

Nennen Sie die sechs Fertigungshauptgruppen und jeweils ein Beispiel.

Antwort:

Urformen: Gießen
Umformen: Biegen, Tiefziehen
Trennen: Drehen, Sägen, Schleifen
Fügen: Schweißen, Nieten
Stoffeigenschaften ändern: Härten, Glühen
Beschichten: Lackieren, Galvanisieren

Erklären Sie den Unterschied zwischen Steuerung und Regelung.

Antwort:

Steuerung: offen, ohne Rückmeldung. Das System reagiert nur auf Eingangssignale (z. B. Zeitschalter, Taster).
Regelung: geschlossen, mit Rückkopplung. Der Ist-Wert wird mit dem Soll-Wert verglichen, Abweichungen werden korrigiert (z. B. Temperaturregelung).

Kurz:
Steuerung = ohne Rückmeldung
Regelung = mit Rückmeldung

Was ist ein GRAFCET und wofür wird er verwendet?

Antwort:
GRAFCET ist eine Ablaufbeschreibung für Steuerungen. Er besteht aus Schritten (Zustände) und Transitionen (Übergangsbedingungen). GRAFCET zeigt logisch, wann welche Aktionen aktiviert oder deaktiviert werden.
Er dient der Planung, Dokumentation und Umsetzung von Steuerungsabläufen in SPS-Systemen.

Wie funktioniert eine Kreiselpumpe?

Antwort:
Eine Kreiselpumpe nutzt ein rotierendes Laufrad, das Flüssigkeit beschleunigt. Durch Zentrifugalkraft strömt das Medium nach außen in das Pumpengehäuse. Dadurch entsteht im Zentrum ein Unterdruck, und neue Flüssigkeit wird angesaugt.
Die Pumpe liefert kontinuierlichen Volumenstrom, ideal für Kühlkreisläufe und Wasserförderung.

Erklären Sie die Unterschiede zwischen Gleitringdichtung und Stopfbuchspackung.

Antwort:

Gleitringdichtung: zwei gegeneinander gleitende Dichtflächen (stationär & rotierend). Sehr dicht, wenig Leckage, geringer Verschleiß, höhere Anschaffungskosten.
Stopfbuchspackung: Faserringe werden radial gegen die Welle gepresst. Robust, günstig, aber höhere Reibung und mehr Leckage.

Beides wird bei Kreiselpumpen eingesetzt – abhängig von Fördermedium, Druck und Kosten.

Was unterscheidet Kraftmaschinen von Arbeitsmaschinen?

Antwort:
Kraftmaschinen erzeugen mechanische Energie (z. B. Elektromotor, Verbrennungsmotor).

Arbeitsmaschinen nutzen diese Energie, um Arbeit auszuführen (z. B. Fräsmaschine, Pumpe, Presse).

Was bedeutet Montagewirkungsgrad, und wie unterscheiden sich primäre und sekundäre Zeiten?

Antwort:
Der Montagewirkungsgrad beschreibt das Verhältnis von wertschöpfender zu gesamter Montagezeit.

Primärzeit: wertschöpfende Zeit → Schrauben, Fügen, Justieren, tatsächliche Montage.
Sekundärzeit: unterstützende Tätigkeiten → Material holen, Arbeitsplatz organisieren, Wegezeiten, Suchen, Warten.

Ziel ist, den Anteil der Primärzeit zu erhöhen, damit die Montage wirtschaftlicher wird.

IHK München - 01.2024

Eisen-Kohlenstoff-Diagramm - Gefügearten mit Eigenschaften,
Winkel am Fräswerkzeug,
Wärmebehandlung (Brinieren erklären),
Trennen…welche Arten gibt es und jeweils erklären,
fertigungsverfahren nennen,
Schweißen (welche gibt es, welches das älteste ist, wie geht das),
Fmea,
Neue Anlage Inbetriebnehmen was wird benötigt,
Fertigungsauftrag (was steht da drauf, was braucht man),
Montagearten,
Drehmeißel Winkel beim Zerspanen Frei Keil Span mit Gradzahlen

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Nennen Sie wichtige Gefügearten im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm und deren Eigenschaften.

- Welche grundlegenden Schneidenwinkel treten bei spanenden Werkzeugen – wie Fräsern und Drehmeißeln – auf und welche Funktion haben sie?

- Was ist „Brinieren“ und wann tritt es auf?

- Welche Arten des Trennens gibt es nach DIN 8580?

- Nennen Sie die fünf/sechs Fertigungsgruppen nach DIN 8580.

- Welche Schweißverfahren gibt es?

- Wie läuft eine FMEA ab und was bedeutet RPZ?

- Was muss erfüllt sein, bevor eine neue Anlage erstmals betrieben werden darf?

- Was steht in einem Fertigungsauftrag und welche Infos benötigen Sie?

- Welche Montagearten gibt es?

- Welche Winkel besitzt ein Drehmeißel und welche Bedeutung haben sie?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen Sie wichtige Gefügearten im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm und deren Eigenschaften.

Antwort:

Ferrit:
Weich, sehr zäh, geringe Festigkeit, magnetisch, wenig Kohlenstoff (max. 0,02 %).
Perlit:
Mischung aus Ferrit + Zementit. Höhere Festigkeit, zäheres Verhalten.
Zementit (Fe₃C):
Sehr hart, spröde, hoher Kohlenstoffanteil.
Austenit:
Entsteht oberhalb 723 °C, gut umformbar, nicht magnetisch.
Martensit:
Entsteht durch schnelles Abschrecken. Sehr hart, spröde, nadeliges Gefüge.
Bainit:
Mischgefüge zwischen Perlit und Martensit. Gute Kombination aus Härte und Zähigkeit.

Welche grundlegenden Schneidenwinkel treten bei spanenden Werkzeugen – wie Fräsern und Drehmeißeln – auf und welche Funktion haben sie?

Antwort:
Die drei wichtigsten Winkel sind:

Spanwinkel γ (positiv, neutral, negativ)
Freiwinkel α (verhindert Reibung an der Werkstückoberfläche)
Keilwinkel β (β = 90° – (γ + α), bestimmt die Stabilität der Schneide)

Typische Werte:
γ = 0° bis +15°,
α = 5° bis 10°,
β entsprechend zwischen 60° und 85°.

Was ist „Brinieren“ und wann tritt es auf?

Antwort:
Brinieren ist eine plastische Verformung der Oberfläche durch lokale Überlastung, meist durch zu hohe Druckkräfte.
Typisch bei Wälzlagern: Durch Stöße oder Schwingungen drücken sich kleine Vertiefungen (Brinell-Abdrücke) in die Laufbahnen.

Es handelt sich nicht um ein Wärmeverfahren, sondern um eine Fehlbeanspruchung.

Welche Arten des Trennens gibt es nach DIN 8580?

Antwort:
1. Zerteilen: z. B. Sägen, Scherschneiden.
2. Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide: Drehen, Fräsen, Bohren.
3. Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide: Schleifen, Honen.
4. Abtragen: Laser, Funkenerosion (EDM), Brennschneiden.
5. Zerlegen: Demontieren durch Lösen von Verbindungen.
6. Reinigen: Entfernen unerwünschter Stoffe.

Nennen Sie die fünf/sechs Fertigungsgruppen nach DIN 8580.

Antwort:

Urformen
Umformen
Trennen
Fügen
Stoffeigenschaften ändern
Beschichten

Welche Schweißverfahren gibt es?

Antwort:

MIG, MAG, WIG
Lichtbogenhandschweißen
Gas-Schmelzschweißen (ältestes industrielles Verfahren)
Widerstandspunktschweißen
Laserschweißen

Funktionsweise (Beispiel MAG):
Ein Draht wird kontinuierlich zugeführt und schmilzt im Lichtbogen ab. Ein aktives Schutzgas (CO₂-Mischgas) schützt das Schmelzbad vor Luft. Das Verfahren ist schnell und wirtschaftlich.

Wie läuft eine FMEA ab und was bedeutet RPZ?

Antwort:
Vorgehen:

Funktionen analysieren
mögliche Fehler und Ursachen identifizieren
Auswirkungen bewerten
Bewertung nach A (Auftreten), B (Bedeutung), E (Entdeckung)
RPZ = A × B × E
Maßnahmen ableiten und nachbewerten

Die RPZ zeigt, wie kritisch ein Fehler ist und wo zuerst Maßnahmen notwendig sind.

Was muss erfüllt sein, bevor eine neue Anlage erstmals betrieben werden darf?

Antwort:

CE-Kennzeichnung
Konformitätserklärung
Typenschild prüfen
Betriebsanleitung vorhanden
Funktionsprüfung aller Bewegungen
Sicherheitsfunktionen testen (Not-Aus, Schutzgitter)
Energieanschlüsse kontrollieren
Gefährdungsbeurteilung
Unterweisung der Mitarbeitenden
Dokumentation der Abnahme
Prüfintervalle festlegen

Was steht in einem Fertigungsauftrag und welche Infos benötigen Sie?

Antwort:
Ein Fertigungsauftrag enthält:

Stückzahl
Artikelnummer / Zeichnungsnummer
Arbeitsplan
Materialien
Werkzeuge / Maschinen
Rüstzeit, Bearbeitungszeit
Qualitätsmerkmale
Prüfanweisungen
Termin- und Lieferinformationen
Personalzuordnung

Benötigt werden: Zeichnung, Materialliste, Arbeitsplan, Maschinenkapazitäten.

Welche Montagearten gibt es?

Antwort:

Einzelmontage: ein Monteur baut das ganze Produkt zusammen.
Gruppenmontage: Teams montieren Teilbaugruppen.
Reihenmontage: feste Reihenfolge, stationär oder fließend.
Fließmontage: getaktete Montage, wie in der Automobilindustrie.
Baukastenmontage: standardisierte Module werden kombiniert.

Welche Winkel besitzt ein Drehmeißel und welche Bedeutung haben sie?

Antwort:

Spanwinkel γ: beeinflusst Spanbildung und Schnittkraft.
Freiwinkel α: verhindert Reibung am Werkstück.
Keilwinkel β: bestimmt Stabilität der Schneide.
Einstellwinkel κ: beeinflusst Kraftverteilung und Oberflächenqualität.

Typische Werte:
γ: –5° bis +15°,
α: 5°–10°,
κ: 45°–90°.

IHK Münster MEP HQ Metall Technik
(IHK Nord-Westfalen)

IHK Münster 01.2026
-Spannungs-Dehnungs-Diagramm mit ausgeprägter Streckgrenze aufzeichnen und erklären.
-Spannungs-Dehnungs-Diagramm mit kontinuierlichem Fließbeginn aufzeichnen und den Rp0,2 einzeichnen
-Schweißverfahren benennen
-Funktion des Schutzgases erläutern
Welche Lötverfahren gibt es
-Werkstoffnorm erklären ( beispiel S235 , wofür steht das S und wofür die 235)
-Welche Verbindungstechniken gibt es ( Formschluss, Kraftschluss und Stoffschluss)
-Nenne 3 Hauptgruppe aus dem Bereich Kunststoffe (Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere)
-Wärmebehandlung (Härten, Anlassen, Spannungsarmglühen)

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Wie sieht ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm mit ausgeprägter Streckgrenze aus und welche wichtigen Punkte sollte man einzeichnen?

-Wie sieht ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm mit kontinuierlichem Fließbeginn aus und was bedeutet Rp0,2?

-Welche Schweißverfahren gibt es und worin unterscheiden sich MIG-, MAG- und WIG-Schweißen?

-Welche Funktion hat das Schutzgas beim Schweißen?

-Welche Lötverfahren gibt es und was ist der Unterschied zwischen Weichlöten und Hartlöten?

-Was bedeutet die Werkstoffbezeichnung S235?

-Welche Verbindungstechniken gibt es und was bedeuten Formschluss, Kraftschluss und Stoffschluss?

-Welche drei Hauptgruppen von Kunststoffen gibt es und worin unterscheiden sich Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere?

-Was versteht man unter Wärmebehandlung und warum wird sie durchgeführt?

-Was passiert beim Härten von Stahl und warum wird Stahl danach angelassen?

-Was ist Spannungsarmglühen und wofür wird es eingesetzt?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Wie sieht ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm mit ausgeprägter Streckgrenze aus und welche wichtigen Punkte sollte man einzeichnen?

Antwort:
Beim Spannungs-Dehnungs-Diagramm steht auf der senkrechten Achse die Spannung und auf der waagerechten Achse die Dehnung.

Bei einem Werkstoff mit ausgeprägter Streckgrenze steigt die Kurve zuerst im elastischen Bereich an. Danach erreicht sie die obere Streckgrenze Re. Anschließend fällt die Spannung etwas ab zur unteren Streckgrenze Re. Danach folgt der plastische Bereich, in dem sich der Werkstoff dauerhaft verformt. Später steigt die Kurve wieder an, bis zur Zugfestigkeit Rm. Danach kommt es zur Einschnürung und schließlich zum Bruch.

Einzeichnen sollte man:

elastischer Bereich
obere Streckgrenze Re
untere Streckgrenze Re
plastischer Bereich
Zugfestigkeit Rm
Bruchpunkt

Eine ausgeprägte Streckgrenze bedeutet, dass der Übergang vom elastischen zum plastischen Bereich deutlich erkennbar ist. Der Werkstoff beginnt also sichtbar zu fließen. Das kommt häufig bei unlegierten Baustählen vor.

Wie sieht ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm mit kontinuierlichem Fließbeginn aus und was bedeutet Rp0,2?

Antwort:
Bei einem Spannungs-Dehnungs-Diagramm mit kontinuierlichem Fließbeginn gibt es keine deutlich erkennbare Streckgrenze. Die Kurve geht gleichmäßig vom elastischen in den plastischen Bereich über. Man kann also nicht klar sagen: Genau hier beginnt das Fließen.

Deshalb verwendet man die 0,2-Prozent-Dehngrenze Rp0,2. Sie gibt die Spannung an, bei der nach Entlastung eine bleibende plastische Dehnung von 0,2 Prozent vorhanden ist.

Rp0,2 wird so eingezeichnet:

Zuerst markiert man auf der Dehnungsachse 0,2 Prozent Dehnung. Von diesem Punkt zeichnet man eine Gerade parallel zum elastischen Anfangsbereich der Kurve. Dort, wo diese Gerade die Kurve schneidet, liegt Rp0,2.

Rp0,2 wird also verwendet, wenn der Werkstoff keine ausgeprägte Streckgrenze hat.

Welche Schweißverfahren gibt es und worin unterscheiden sich MIG-, MAG- und WIG-Schweißen?

Antwort:
Es gibt verschiedene Schweißverfahren, zum Beispiel:

Lichtbogenhandschweißen
MIG-Schweißen
MAG-Schweißen
WIG-Schweißen
Gasschweißen
Widerstandspunktschweißen
Laserschweißen

Beim MIG-Schweißen bedeutet MIG Metall-Inertgas-Schweißen. Dabei wird mit einer abschmelzenden Drahtelektrode geschweißt. Als Schutzgas wird ein inertes Gas verwendet, zum Beispiel Argon. Inert bedeutet, dass das Gas nicht aktiv mit dem Schmelzbad reagiert. MIG wird häufig bei Aluminium und Nichteisenmetallen eingesetzt.

Beim MAG-Schweißen bedeutet MAG Metall-Aktivgas-Schweißen. Auch hier wird mit einer abschmelzenden Drahtelektrode geschweißt. Das Schutzgas ist aber aktiv, zum Beispiel CO₂ oder ein Argon-CO₂-Gemisch. MAG wird häufig bei Stahl eingesetzt.

Beim WIG-Schweißen bedeutet WIG Wolfram-Inertgas-Schweißen. Dabei wird eine nicht abschmelzende Wolframelektrode verwendet. Der Zusatzwerkstoff wird bei Bedarf separat zugeführt. WIG erzeugt sehr saubere und hochwertige Schweißnähte, ist aber langsamer und erfordert mehr Geschick.

Welche Funktion hat das Schutzgas beim Schweißen?

Antwort:
Das Schutzgas schützt das Schmelzbad, die Elektrode und die heiße Schweißzone vor der Umgebungsluft. Ohne Schutzgas könnten Sauerstoff, Stickstoff oder Wasserstoff aus der Luft in die Schweißnaht gelangen.

Das kann zu Poren, Oxiden, Rissen oder schlechter Nahtqualität führen. Das Schutzgas sorgt also dafür, dass die Schweißnaht sauberer, stabiler und hochwertiger wird.

Welche Lötverfahren gibt es und was ist der Unterschied zwischen Weichlöten und Hartlöten?

Antwort:
Beim Löten werden Werkstücke durch einen Zusatzwerkstoff verbunden. Dieser Zusatzwerkstoff heißt Lot. Die Grundwerkstoffe werden dabei nicht aufgeschmolzen, sondern nur das Lot schmilzt.

Lötverfahren sind zum Beispiel:

Kolbenlöten
Flammlöten
Induktionslöten
Ofenlöten
Tauchlöten

Der Unterschied zwischen Weichlöten und Hartlöten liegt in der Arbeitstemperatur.

Weichlöten:
Die Löttemperatur liegt unter 450 Grad Celsius. Es wird oft bei Elektronik, dünnen Blechen oder empfindlichen Bauteilen verwendet.

Hartlöten:
Die Löttemperatur liegt über 450 Grad Celsius. Die Verbindung ist meistens fester und temperaturbeständiger als beim Weichlöten.

Was bedeutet die Werkstoffbezeichnung S235?

Antwort:
Die Werkstoffbezeichnung S235 beschreibt einen Baustahl.

Das S steht für Structural Steel, also Baustahl oder Stahl für den Stahlbau.

Die Zahl 235 steht für die Mindeststreckgrenze. Das bedeutet, der Werkstoff hat eine Streckgrenze von mindestens 235 N/mm², abhängig von der Erzeugnisdicke.

Kurz gesagt:

S = Baustahl
235 = Mindeststreckgrenze 235 N/mm2

Welche Verbindungstechniken gibt es und was bedeuten Formschluss, Kraftschluss und Stoffschluss?

Antwort:
Verbindungstechniken dienen dazu, Bauteile miteinander zu verbinden. Man unterscheidet grundsätzlich Formschluss, Kraftschluss und Stoffschluss.

Beim Formschluss wird die Kraft durch die Form der Bauteile übertragen. Die Teile greifen geometrisch ineinander.

Beispiele:
Passfeder, Bolzen, Stift, Verzahnung, Nut-Feder-Verbindung.

Beim Kraftschluss hält die Verbindung durch Reibung oder Anpresskraft. Die Bauteile werden gegeneinander gepresst.

Beispiele:
Schraubverbindung, Klemmverbindung, Presssitz.

Beim Stoffschluss werden die Bauteile durch einen stofflichen Zusammenhalt verbunden.

Beispiele:
Schweißen, Löten, Kleben.

Einfach gesagt:

Formschluss hält durch Form.
Kraftschluss hält durch Kraft oder Reibung.
Stoffschluss hält durch Materialverbindung.

Welche drei Hauptgruppen von Kunststoffen gibt es und worin unterscheiden sich Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere?

Antwort:
Die drei Hauptgruppen von Kunststoffen sind Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere.

Thermoplaste werden beim Erwärmen weich und können mehrfach umgeformt werden. Beim Abkühlen werden sie wieder fest. Sie sind nicht oder nur wenig vernetzt.

Beispiele:
PE, PP, PVC, PA.

Einsatz:
Rohre, Folien, Gehäuse, Verpackungen, Spritzgussteile.

Duroplaste sind engmaschig vernetzt. Sie lassen sich nach dem Aushärten nicht mehr durch Wärme umformen. Bei zu starker Erwärmung zersetzen sie sich.

Beispiele:
Epoxidharz, Phenolharz, Melaminharz.

Einsatz:
Schaltergehäuse, Leiterplatten, Topfgriffe, Formteile.

Elastomere sind weitmaschig vernetzt und gummielastisch. Sie können sich stark verformen und gehen danach wieder in ihre ursprüngliche Form zurück.

Beispiele:
Gummi, Silikon, Kautschuk.

Einsatz:
Dichtungen, Reifen, Schläuche, O-Ringe.

Kurz gesagt:

Thermoplaste sind mehrfach umformbar.
Duroplaste sind hart und nicht wieder umformbar.
Elastomere sind elastisch wie Gummi.

Was versteht man unter Wärmebehandlung und warum wird sie durchgeführt?

Antwort:
Wärmebehandlung bedeutet, dass ein Werkstoff gezielt erwärmt, gehalten und wieder abgekühlt wird. Dadurch sollen die Eigenschaften des Werkstoffs verändert werden.

Eine Wärmebehandlung wird durchgeführt, um zum Beispiel Härte, Festigkeit, Zähigkeit, Verschleißfestigkeit, Bearbeitbarkeit oder innere Spannungen zu beeinflussen.

Was passiert beim Härten von Stahl und warum wird Stahl danach angelassen?

Antwort:
Beim Härten wird Stahl auf Härtetemperatur erwärmt. Dabei entsteht im Gefüge Austenit. Danach wird der Stahl schnell abgeschreckt, zum Beispiel in Wasser, Öl oder Luft. Durch das schnelle Abkühlen entsteht Martensit. Martensit ist sehr hart, aber auch spröde.

Nach dem Härten wird Stahl meistens angelassen. Beim Anlassen wird der Stahl erneut auf eine niedrigere Temperatur erwärmt. Dadurch werden innere Spannungen abgebaut und die Zähigkeit verbessert. Der Stahl bleibt hart, wird aber weniger spröde.

Kurz gesagt:

Härten macht Stahl hart und verschleißfest.
Anlassen macht ihn zäher und baut Spannungen ab.

Was ist Spannungsarmglühen und wofür wird es eingesetzt?

Antwort:
Spannungsarmglühen ist eine Wärmebehandlung, bei der ein Werkstück erwärmt, gehalten und langsam abgekühlt wird. Ziel ist es, innere Spannungen im Werkstoff zu reduzieren.

Solche Spannungen können zum Beispiel durch Schweißen, Gießen, Umformen, Zerspanen oder ungleichmäßiges Abkühlen entstehen.

Spannungsarmglühen wird eingesetzt, damit sich Bauteile später weniger verziehen und maßhaltiger bleiben. Es verbessert also die Formstabilität und reduziert die Gefahr von Rissen oder Verzug.

IHK Münster 01.2026
Hallo. Anbei meine Erfahrungsbericht in der mündlichen Ergänzungsprüfung Technik bei der IHK Nord Westfalen.

Spannungs -Dehnungs Diagramm (beide) erklären und zeichnen können.
Härten, Anlassen, Glühen Was ist vergüten, Schmiedetemperatur
Schweißen - Arten
- Wofür dient das Gas beim WIG

Schweißen (Periodensystem)
- Kerbschlag Versuch erklären.
- Eisen Kohlenstoff Diagramm
- Stahlerzeugung erklären können
- wie viel Kohlenstoff hat C45
- Abscheerung erklären
- Kunststoffe Thermoplaste Duroplaste und Elastomere Einsatzgebiete und Struktur erklären.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Was zeigt ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm und wie erklärt man es mit oder ohne ausgeprägte Streckgrenze?

-Was bedeuten Härten, Anlassen, Glühen und Vergüten, und warum werden diese Wärmebehandlungen durchgeführt?

-Was versteht man unter Schmiedetemperatur?

-Welche Schweißarten gibt es, was ist WIG-Schweißen und wofür dient das Gas beim WIG-Schweißen?

-Warum spielt das Periodensystem beim Stahl und Schweißen eine Rolle, und welche Elemente sind besonders wichtig?

-Was ist der Kerbschlagbiegeversuch, warum hat die Probe eine Kerbe und was sagt eine hohe Kerbschlagarbeit aus?

-Was zeigt das Eisen-Kohlenstoff-Diagramm, warum ist es wichtig und welche Gefügebestandteile sollte man kennen?

-Wie wird Stahl grundsätzlich erzeugt und wie funktioniert die Stahlerzeugung im Hochofen und Stahlwerk vereinfacht?

-Wie viel Kohlenstoff hat C45?

-Was bedeutet Abscheren und was ist Scherbeanspruchung?

-Welche drei Hauptgruppen von Kunststoffen gibt es und wie unterscheiden sich Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere in Struktur und Einsatzgebiet?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was zeigt ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm und wie erklärt man es mit oder ohne ausgeprägte Streckgrenze?

Antwort:
Ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm zeigt, wie sich ein Werkstoff bei einer Zugbelastung verhält. Auf der senkrechten Achse steht die Spannung, auf der waagerechten Achse steht die Dehnung.

Bei einem Diagramm mit ausgeprägter Streckgrenze steigt die Kurve zuerst im elastischen Bereich an. Danach erreicht sie die obere Streckgrenze ReH und fällt anschließend etwas zur unteren Streckgrenze ReL ab. Danach beginnt der plastische Bereich. Später steigt die Kurve weiter bis zur Zugfestigkeit Rm. Danach folgt die Einschnürung und schließlich der Bruch.

Einzeichnen sollte man:

elastischer Bereich
obere Streckgrenze ReH
untere Streckgrenze ReL
plastischer Bereich
Zugfestigkeit Rm
Bruchpunkt

Bei einem Diagramm ohne ausgeprägte Streckgrenze gibt es keinen klar erkennbaren Übergang vom elastischen zum plastischen Bereich. Die Kurve geht gleichmäßig in die plastische Verformung über. Deshalb verwendet man hier die 0,2-Prozent-Dehngrenze Rp0,2.

Rp0,2 zeichnet man so ein:
Man markiert auf der Dehnungsachse 0,2 Prozent Dehnung. Von dort zeichnet man eine Gerade parallel zum elastischen Anfangsbereich der Kurve. Der Schnittpunkt dieser Geraden mit der Kurve ist Rp0,2.

Was bedeuten Härten, Anlassen, Glühen und Vergüten, und warum werden diese Wärmebehandlungen durchgeführt?

Antwort:
Wärmebehandlung bedeutet, dass ein Werkstoff gezielt erwärmt, gehalten und wieder abgekühlt wird. Dadurch sollen seine Eigenschaften verändert werden, zum Beispiel Härte, Festigkeit, Zähigkeit, Bearbeitbarkeit oder innere Spannungen.

Härten bedeutet, dass Stahl auf Härtetemperatur erwärmt und anschließend schnell abgeschreckt wird. Dabei entsteht ein hartes Gefüge, meistens Martensit. Der Stahl wird dadurch hart und verschleißfest, aber auch spröder.

Anlassen erfolgt meistens nach dem Härten. Dabei wird der gehärtete Stahl erneut auf eine niedrigere Temperatur erwärmt. Dadurch werden innere Spannungen abgebaut und die Zähigkeit verbessert. Der Stahl bleibt hart, wird aber weniger spröde.

Glühen bedeutet, dass ein Werkstoff erwärmt, gehalten und langsam abgekühlt wird. Ziel kann sein, Spannungen abzubauen, die Bearbeitbarkeit zu verbessern, das Gefüge zu verändern oder den Werkstoff weicher zu machen.

Wichtige Glühverfahren sind:

Spannungsarmglühen
Zum Abbau innerer Spannungen.

Weichglühen
Zur Verbesserung der Bearbeitbarkeit.

Normalglühen
Zur Erzeugung eines gleichmäßigen Gefüges.

Rekristallisationsglühen
Nach Kaltverformung, damit das Gefüge sich neu bildet.

Vergüten bedeutet Härten mit anschließendem Anlassen. Ziel ist eine gute Kombination aus Festigkeit und Zähigkeit.

Was versteht man unter Schmiedetemperatur?

Antwort:
Die Schmiedetemperatur ist der Temperaturbereich, in dem ein Werkstoff gut plastisch verformt werden kann. Der Werkstoff ist dann warm genug, um sich formen zu lassen, ohne sofort zu reißen.

Ist die Temperatur zu niedrig, kann der Werkstoff reißen oder es entstehen hohe Umformkräfte. Ist die Temperatur zu hoch, kann das Gefüge geschädigt werden oder der Werkstoff verbrennen. Deshalb muss beim Schmieden der richtige Temperaturbereich eingehalten werden.

Welche Schweißarten gibt es, was ist WIG-Schweißen und wofür dient das Gas beim WIG-Schweißen?

Antwort:
Wichtige Schweißarten sind zum Beispiel:

Lichtbogenhandschweißen
MIG-Schweißen
MAG-Schweißen
WIG-Schweißen
Gasschweißen
Widerstandspunktschweißen
Laserschweißen

WIG-Schweißen bedeutet Wolfram-Inertgas-Schweißen. Dabei wird mit einer nicht abschmelzenden Wolframelektrode geschweißt. Der Zusatzwerkstoff wird bei Bedarf separat zugeführt. WIG-Schweißen erzeugt sehr saubere und hochwertige Schweißnähte, ist aber langsamer und erfordert mehr Geschick.

Das Gas beim WIG-Schweißen ist ein inertes Schutzgas, meistens Argon. Es schützt die Wolframelektrode, das Schmelzbad und die heiße Schweißzone vor der Umgebungsluft. Ohne Schutzgas könnten Sauerstoff, Stickstoff oder Wasserstoff in die Schweißnaht gelangen und Poren, Oxide, Risse oder schlechte Nahtqualität verursachen.

Warum spielt das Periodensystem beim Stahl und Schweißen eine Rolle, und welche Elemente sind besonders wichtig?

Antwort:
Das Periodensystem ist wichtig, weil Stahl aus Eisen und weiteren Elementen besteht. Diese Elemente beeinflussen die Eigenschaften des Stahls und auch das Schweißverhalten.

Wichtige Elemente sind:

Eisen Fe
Grundelement von Stahl.

Kohlenstoff C
Erhöht Härte und Festigkeit. Zu viel Kohlenstoff kann die Schweißbarkeit verschlechtern.

Chrom Cr
Verbessert Korrosionsbeständigkeit und Härte.

Nickel Ni
Verbessert Zähigkeit und Korrosionsbeständigkeit.

Mangan Mn
Verbessert Festigkeit und kann Schwefel binden.

Silizium Si
Kann Festigkeit erhöhen und wirkt bei der Stahlerzeugung als Desoxidationsmittel.

Schwefel S und Phosphor P
Sind meistens unerwünscht, weil sie Sprödigkeit und Rissgefahr erhöhen können.

Sauerstoff O, Stickstoff N und Wasserstoff H
Können beim Schweißen problematisch sein. Besonders Wasserstoff kann Risse begünstigen.

Was ist der Kerbschlagbiegeversuch, warum hat die Probe eine Kerbe und was sagt eine hohe Kerbschlagarbeit aus?

Antwort:
Der Kerbschlagbiegeversuch prüft die Zähigkeit eines Werkstoffs. Dabei wird eine genormte Probe mit einer Kerbe durch einen Pendelhammer schlagartig belastet und gebrochen.

Die Probe hat eine Kerbe, damit eine definierte Schwachstelle entsteht. An dieser Stelle konzentrieren sich die Spannungen, und der Bruch beginnt kontrolliert dort. So kann man verschiedene Werkstoffe besser miteinander vergleichen.

Die Kerbschlagarbeit ist die Energie, die der Werkstoff beim Bruch aufnimmt.

Eine hohe Kerbschlagarbeit bedeutet, dass der Werkstoff viel Energie aufnehmen kann, bevor er bricht. Der Werkstoff ist also zäh und weniger spröde.

Eine niedrige Kerbschlagarbeit bedeutet, dass der Werkstoff wenig Energie aufnimmt und eher spröde bricht.

Was zeigt das Eisen-Kohlenstoff-Diagramm, warum ist es wichtig und welche Gefügebestandteile sollte man kennen?

Antwort:
Das Eisen-Kohlenstoff-Diagramm zeigt, welche Gefüge bei Eisen-Kohlenstoff-Legierungen in Abhängigkeit von Temperatur und Kohlenstoffgehalt entstehen.

Es ist wichtig, weil man daraus erkennen kann, bei welchen Temperaturen sich Gefüge umwandeln. Das ist besonders wichtig für Wärmebehandlungen wie Härten, Glühen und Vergüten.

Wichtige Gefügebestandteile sind:

Ferrit
Weich und gut verformbar.

Austenit
Gefüge bei höheren Temperaturen, wichtig beim Härten.

Zementit
Sehr hart und spröde.

Perlit
Mischgefüge aus Ferrit und Zementit.

Ledeburit
Gefüge bei hohen Kohlenstoffgehalten, besonders im Gusseisenbereich.

Im Zusammenhang mit dem Eisen-Kohlenstoff-Diagramm spricht man bis etwa 2,06 Prozent Kohlenstoff von Stahl. Oberhalb davon spricht man von Gusseisen.

Wie wird Stahl grundsätzlich erzeugt und wie funktioniert die Stahlerzeugung im Hochofen und Stahlwerk vereinfacht?

Antwort:
Stahl wird grundsätzlich aus Eisenerz hergestellt. Der Ablauf kann vereinfacht in zwei Schritte eingeteilt werden: Hochofen und Stahlwerk.

Im Hochofen werden Eisenerz, Koks und Zuschläge eingesetzt. Der Koks dient als Brennstoff und Reduktionsmittel. Aus dem Eisenerz wird Roheisen gewonnen. Dieses Roheisen enthält noch relativ viel Kohlenstoff und weitere Begleitelemente.

Im Stahlwerk wird das Roheisen weiterverarbeitet. Dabei wird der Kohlenstoffgehalt gesenkt und unerwünschte Begleitelemente werden reduziert. Außerdem können Legierungselemente gezielt zugegeben werden. So entsteht Stahl mit gewünschten Eigenschaften.

Kurz gesagt:

Hochofen: Eisenerz wird zu Roheisen.
Stahlwerk: Roheisen wird zu Stahl veredelt.

Wie viel Kohlenstoff hat C45?

Antwort:
C45 ist ein unlegierter Qualitätsstahl mit ungefähr 0,45 Prozent Kohlenstoff.

Die Zahl 45 steht für den Kohlenstoffgehalt in Hundertstel Prozent:

45 / 100 = 0,45 Prozent Kohlenstoff

Was bedeutet Abscheren und was ist Scherbeanspruchung?

Antwort:
Abscheren bedeutet, dass ein Werkstoff durch entgegengesetzt wirkende Kräfte entlang einer Fläche getrennt oder verformt wird. Die Kräfte wirken dabei nicht auf Zug oder Druck, sondern parallel zur Schnittfläche.

Ein Beispiel ist das Schneiden mit einer Schere oder das Stanzen eines Blechs.

Scherbeanspruchung entsteht, wenn zwei Kräfte parallel zueinander in entgegengesetzter Richtung wirken und ein Bauteil dadurch abgeschert werden kann.

Beispiele:
Bolzen, Nieten, Passstifte oder Schrauben können auf Scherung beansprucht werden, wenn quer zur Achse Kräfte wirken.

Welche drei Hauptgruppen von Kunststoffen gibt es und wie unterscheiden sich Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere in Struktur und Einsatzgebiet?

Antwort:
Die drei Hauptgruppen von Kunststoffen sind Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere.

Thermoplaste sind unvernetzt oder nur wenig verzweigt. Sie werden beim Erwärmen weich und können mehrfach umgeformt werden. Beim Abkühlen werden sie wieder fest.

Einsatzgebiete:
Folien, Rohre, Gehäuse, Verpackungen, Spritzgussteile, Behälter.

Beispiele:
PE, PP, PVC, PA.

Duroplaste sind engmaschig vernetzt. Nach dem Aushärten lassen sie sich nicht mehr durch Wärme umformen. Bei zu starker Erwärmung zersetzen sie sich.

Einsatzgebiete:
Schaltergehäuse, Leiterplatten, Topfgriffe, Formteile, Harze.

Beispiele:
Epoxidharz, Phenolharz, Melaminharz.

Elastomere sind weitmaschig vernetzt. Sie sind gummielastisch, lassen sich stark verformen und gehen danach wieder in ihre ursprüngliche Form zurück.

Einsatzgebiete:
Dichtungen, Reifen, Schläuche, O-Ringe, Gummilager.

Beispiele:
Gummi, Silikon, Kautschuk.

Kurz gesagt:

Thermoplaste: mehrfach verformbar.
Duroplaste: hart, eng vernetzt, nicht wieder verformbar.
Elastomere: elastisch und gummiartig.

IHK Nürnberg MEP HQ Metall Technik

IHK Nürnberg 08.2024

MEP Technik

-Wasserhärte
-Anomalie des Wassers
-Bedeutung Opferanode
-Qualitätsmanagement
-Korrosion
-Härten (Ablauf und Werkstoffauswahl)
-Hauptnutzungszeit

Die Prüfer waren sehr freundlich, und hatten eine beruhigende Art.😊

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Was versteht man unter Wasserhärte und wodurch entsteht sie?

- Was bedeutet die Anomalie des Wassers?

- Was ist eine Opferanode und wozu dient sie?

- Was sind zentrale Elemente des Qualitätsmanagements?

- Was ist Korrosion und welche Korrosionsarten gibt es?

- Beschreiben Sie den Ablauf des Härtens und nennen Sie geeignete Werkstoffe.

- Was bedeutet Hauptnutzungszeit bei Maschinen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was versteht man unter Wasserhärte und wodurch entsteht sie?

Antwort:
Wasserhärte wird durch gelöste Calcium- und Magnesiumionen verursacht.
Man unterscheidet:

Gesamthärte
Karbonathärte (temporäre Härte)
Nichtkarbonathärte (permanente Härte)

Hartes Wasser führt zu Kalkablagerungen in Leitungen, Kesseln und Wärmetauschern. Die Einheit ist °dH oder mmol/l.

Was bedeutet die Anomalie des Wassers?

Antwort:
Wasser verhält sich beim Abkühlen ungewöhnlich:
Es hat bei 4 °C seine größte Dichte.
Beim weiteren Abkühlen dehnt es sich wieder aus und schwimmt als Eis oben.

Bedeutung:

Seen frieren von oben zu
Lebensraum unter Eis bleibt erhalten
Rohrleitungen können gefrieren und platzen

Was ist eine Opferanode und wozu dient sie?

Antwort:
Eine Opferanode besteht aus einem unedleren Metall, z. B. Magnesium oder Zink.
Sie korrodiert statt des Bauteils, das geschützt werden soll (z. B. Warmwasserspeicher, Schiffe, Rohrleitungen).
Mechanismus: galvanische Korrosion – das unedlere Metall gibt Elektronen ab und löst sich auf.

Was sind zentrale Elemente des Qualitätsmanagements?

Antwort:

Kundenorientierung
Prozessorientierung
Kontinuierliche Verbesserung (KVP)
Fehlervermeidung statt Fehlerbehebung
Dokumentation & Audits
Normen wie ISO 9001

Ziel: stabile Prozesse, hohe Produktqualität, geringe Fehlerkosten.

Was ist Korrosion und welche Korrosionsarten gibt es?

Antwort:
Korrosion ist die Reaktion eines Werkstoffs mit seiner Umgebung, die zu einer messbaren Veränderung führt.

Typische Arten:

Chemische Korrosion (z. B. Hochtemperaturkorrosion)
Elektrochemische Korrosion (z. B. Rost an Stahl)
Lochfraß
Kontaktkorrosion
Spaltkorrosion

Schutzmaßnahmen: Beschichtungen, Legierungen, Opferanoden, Kathodenschutz.

Beschreiben Sie den Ablauf des Härtens und nennen Sie geeignete Werkstoffe.

Antwort:
Ablauf:

Erwärmen in den Austenitbereich (ca. 750–950 °C je nach Stahl)
Abschrecken (Öl, Wasser, Luft) → Martensit entsteht
Anlassen (150–600 °C) zur Spannungsreduzierung und Erhöhung der Zähigkeit

Geeignete Werkstoffe:

unlegierte und legierte Werkzeugstähle
C-Stähle ab ca. 0,3 % Kohlenstoff
Beispiel: C45, 42CrMo4

Stähle mit zu wenig Kohlenstoff (<0,2 %) lassen sich kaum härten.

Was bedeutet Hauptnutzungszeit bei Maschinen?

Antwort:
Die Hauptnutzungszeit ist die wirtschaftliche Einsatzdauer einer Maschine.
Sie beschreibt den Zeitraum, in dem die Maschine technisch leistungsfähig und wirtschaftlich sinnvoll betrieben werden kann – typischerweise bis steigende Reparaturkosten und sinkende Produktivität die Anschaffung einer neuen Anlage rechtfertigen.

Einflussfaktoren:

technische Alterung
Verschleiß
Ersatzteilverfügbarkeit
Wirtschaftlichkeit / Energiekosten
Innovationsstand

IHK Nürnberg 01.2026

War sehr entspannte Atmosphäre, die Prüfer nett und zuvorkommend. Themen waren :

-IH Strategien. Vorteile/Nachteile, wo anwendung.
-ABC Analyse mit Verknüpfung auf Ersatzteile auf Lager und welche nicht.
-Ishikawa Diagramm mit 4-7M samt Beispielen.
-FMEA was das ist.
-Industrie 4.0 was das ist, mit sämtliche Abkürzungen wie VR/ AR/AM usw.

Und noch paar Kleinigkeiten die ich nicht mehr im Kopf habe.
Alles in einem sehr einfach für Technik Prüfung, habe viel schwerer erwartet.
Musste 70 Punkte holen.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Welche Instandhaltungsstrategien gibt es und was bedeuten reaktive, präventive, zustandsorientierte und vorausschauende Instandhaltung?

-Was ist eine ABC-Analyse und wie kann man sie auf Ersatzteile im Lager anwenden?

-Welche Ersatzteile sollte man eher auf Lager halten und welche nicht unbedingt?

-Wie könnte man Ersatzteile nach ABC einteilen und warum reicht der Preis allein nicht aus?

-Was ist ein Ishikawa-Diagramm und wofür verwendet man es?

-Was bedeuten die 4M und 7M beim Ishikawa-Diagramm?

-Wie könnte ein Beispiel für ein Ishikawa-Diagramm aussehen?

-Was ist eine FMEA, wozu dient sie und wie läuft sie grundsätzlich ab?

-Welche Bewertungen gibt es bei der FMEA und was ist die Risikoprioritätszahl?

-Was bedeutet Industrie 4.0 und welches Ziel verfolgt sie?

-Was bedeuten VR, AR, AM und RFID im Zusammenhang mit Industrie 4.0?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Instandhaltungsstrategien gibt es und was bedeuten reaktive, präventive, zustandsorientierte und vorausschauende Instandhaltung?

Antwort:
Wichtige Instandhaltungsstrategien sind reaktive, präventive, zustandsorientierte und vorausschauende Instandhaltung.

Reaktive Instandhaltung bedeutet, dass erst repariert wird, wenn ein Schaden oder Ausfall eingetreten ist.

Vorteil:
Es entstehen vorher keine Wartungskosten.

Nachteil:
Es kann zu ungeplanten Stillständen, Produktionsausfällen und Folgeschäden kommen.

Beispiel:
Eine Maschine fällt aus und wird erst danach repariert.

Präventive Instandhaltung bedeutet, dass vorbeugend gewartet wird, bevor ein Schaden entsteht. Die Wartung erfolgt meistens nach festen Zeiten, Betriebsstunden oder Stückzahlen.

Vorteil:
Ausfälle können reduziert und Stillstände besser geplant werden.

Nachteil:
Bauteile werden manchmal getauscht, obwohl sie noch funktionieren würden.

Beispiel:
Ein Lager wird nach einer bestimmten Laufzeit vorsorglich gewechselt.

Zustandsorientierte Instandhaltung bedeutet, dass der tatsächliche Zustand der Maschine überwacht wird. Erst wenn Messwerte oder Prüfungen zeigen, dass ein Bauteil schlechter wird, wird eingegriffen.

Vorteil:
Wartung erfolgt gezielter und nicht nur nach festen Intervallen.

Nachteil:
Man braucht Messungen, Kontrollen oder Sensoren.

Beispiel:
Schwingungen, Temperatur oder Ölzustand werden überwacht.

Vorausschauende Instandhaltung bedeutet, dass Daten ausgewertet werden, um zukünftige Ausfälle vorherzusagen. Man spricht auch von Predictive Maintenance.

Vorteil:
Störungen können früh erkannt und Ausfälle vermieden werden.

Nachteil:
Die Einführung ist aufwendiger, weil Sensorik, Datenanalyse und Fachwissen benötigt werden.

Beispiel:
Eine Maschine meldet durch steigende Schwingungswerte, dass ein Lager bald ausfallen könnte.

Was ist eine ABC-Analyse und wie kann man sie auf Ersatzteile im Lager anwenden?

Antwort:
Die ABC-Analyse ist eine Methode, um Materialien oder Ersatzteile nach ihrer Bedeutung einzuteilen. Dabei werden Teile in A-, B- und C-Teile eingruppiert.

Bei Ersatzteilen schaut man nicht nur auf den Preis, sondern auch auf die Bedeutung für die Produktion.

A-Teile sind besonders wichtig, teuer oder kritisch. Ein Ausfall hätte große Folgen für die Produktion.

B-Teile haben eine mittlere Bedeutung. Sie sind weder extrem kritisch noch völlig unproblematisch.

C-Teile sind meist günstig, einfach zu beschaffen und weniger kritisch.

Welche Ersatzteile sollte man eher auf Lager halten und welche nicht unbedingt?

Antwort:
Eher auf Lager halten sollte man Ersatzteile, die kritisch für die Produktion sind, lange Lieferzeiten haben oder bei Ausfall hohe Stillstandskosten verursachen.

Beispiele für wichtige Lagerteile:
spezielle Lager, Sensoren, Antriebsriemen, Schalter, Sicherungen, Hydraulikschläuche, häufig benötigte Verschleißteile.

Nicht unbedingt auf Lager halten muss man Ersatzteile, die schnell lieferbar, selten benötigt, sehr teuer oder unkritisch für die Produktion sind.

Beispiel:
Ein sehr teures Spezialteil, das selten ausfällt und kurzfristig vom Hersteller verfügbar ist, muss nicht immer im eigenen Lager liegen.

Wie könnte man Ersatzteile nach ABC einteilen und warum reicht der Preis allein nicht aus?

Antwort:
Eine mögliche Einteilung wäre:

A-Teile:
kritische Ersatzteile mit hoher Ausfallwirkung, langer Lieferzeit oder hohem Wert. Diese Teile müssen genau überwacht und gezielt geplant werden.

B-Teile:
Ersatzteile mit mittlerem Wert und mittlerer Bedeutung. Diese Teile werden normal überwacht.

C-Teile:
günstige Standardteile mit häufigem Bedarf, zum Beispiel Schrauben, Muttern, Dichtungen oder einfache Sicherungen. Davon kann man oft mehr auf Lager halten, weil sie wenig Kapital binden.

Der Preis allein reicht bei Ersatzteilen nicht aus, weil ein günstiges Teil trotzdem sehr kritisch sein kann. Wenn zum Beispiel eine kleine Sicherung, ein Sensor oder eine Dichtung fehlt und dadurch eine Maschine stillsteht, entstehen hohe Stillstandskosten. Deshalb muss man zusätzlich Lieferzeit, Ausfallhäufigkeit, Kritikalität und Produktionsauswirkung betrachten.

Was ist ein Ishikawa-Diagramm und wofür verwendet man es?

Antwort:
Ein Ishikawa-Diagramm ist ein Ursache-Wirkungs-Diagramm. Es wird auch Fischgräten-Diagramm genannt, weil es optisch wie eine Fischgräte aussieht.

Man verwendet es, um Ursachen für ein Problem systematisch zu sammeln und zu ordnen. Es hilft besonders bei Qualitätsproblemen, Störungen, Ausschuss, Reklamationen oder wiederkehrenden Fehlern.

Beispiel:
Problem: Die Oberfläche eines Werkstücks ist schlecht.
Dann sucht man mögliche Ursachen aus verschiedenen Bereichen, zum Beispiel Mensch, Maschine, Material und Methode.

Was bedeuten die 4M und 7M beim Ishikawa-Diagramm?

Antwort:
Die 4M sind klassische Hauptursachengruppen:

Mensch
Fehler durch Bedienung, fehlende Schulung, Unachtsamkeit oder Erfahrungsmangel.

Maschine
Fehler durch Verschleiß, falsche Einstellung, Defekt oder fehlende Wartung.

Material
Fehler durch falsches Material, schlechte Qualität, Feuchtigkeit oder Maßabweichung.

Methode
Fehler durch falsche Arbeitsweise, unklare Anweisung oder ungeeigneten Prozess.

Die 7M erweitern die 4M um weitere Ursachenbereiche:

Mensch
Maschine
Material
Methode
Mitwelt
Messung
Management

Mitwelt bedeutet Umgebungseinflüsse, zum Beispiel Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Staub, Lärm oder Beleuchtung.

Messung betrifft Messmittel, Prüfmethoden, Kalibrierung oder Messfehler.

Management betrifft Organisation, Planung, Führung, Verantwortlichkeiten oder fehlende Entscheidungen.

Wie könnte ein Beispiel für ein Ishikawa-Diagramm aussehen?

Antwort:
Problem: Hoher Ausschuss beim Fräsen

Mögliche Ursachen:

Mensch:
Mitarbeiter nicht ausreichend eingewiesen, falsche Bedienung, Unachtsamkeit.

Maschine:
Werkzeug verschlissen, Maschine nicht richtig gewartet, Spiel in der Führung.

Material:
Material schwankt in der Qualität, falscher Werkstoff, Material zu hart.

Methode:
falsche Schnittwerte, falsche Spannmethode, unklare Arbeitsanweisung.

Mitwelt:
schlechte Beleuchtung, starke Temperaturschwankungen, Schmutz am Arbeitsplatz.

Messung:
Messmittel nicht kalibriert, falsche Messmethode, Messfehler.

Management:
Zeitdruck, fehlende Schulung, schlechte Arbeitsplanung.

Was ist eine FMEA, wozu dient sie und wie läuft sie grundsätzlich ab?

Antwort:
FMEA bedeutet Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse. Sie ist eine Methode, um mögliche Fehler frühzeitig zu erkennen, ihre Folgen zu bewerten und Maßnahmen festzulegen.

Die FMEA dient dazu, Fehler zu vermeiden, bevor sie beim Kunden, im Prozess oder an der Anlage auftreten. Dadurch können Ausschuss, Nacharbeit, Reklamationen, Stillstände und Sicherheitsrisiken reduziert werden.

Der grundsätzliche Ablauf ist:

1. Betrachtungsbereich festlegen
Zum Beispiel Produkt, Prozess, Anlage oder Baugruppe.

2. Mögliche Fehler sammeln
Welche Fehler könnten auftreten?

3. Fehlerfolgen bestimmen
Was passiert, wenn dieser Fehler auftritt?

4. Fehlerursachen ermitteln
Warum könnte der Fehler entstehen?

5. Bestehende Prüf- oder Vermeidungsmaßnahmen erfassen
Wie wird der Fehler aktuell verhindert oder entdeckt?

6. Risiko bewerten
Bewertung nach Bedeutung, Auftreten und Entdeckung.

7. Maßnahmen festlegen
Was kann verbessert werden?

8. Verantwortliche und Termine bestimmen
Wer setzt die Maßnahme bis wann um?

9. Wirksamkeit prüfen
Hat die Maßnahme das Risiko reduziert?

Welche Bewertungen gibt es bei der FMEA und was ist die Risikoprioritätszahl?

Antwort:
Bei der klassischen FMEA gibt es drei Bewertungsgrößen:

Bedeutung
Wie schwer ist die Fehlerfolge?

Auftreten
Wie wahrscheinlich ist es, dass der Fehler entsteht?

Entdeckung
Wie wahrscheinlich ist es, dass der Fehler rechtzeitig erkannt wird?

Aus diesen drei Werten wird klassisch die Risikoprioritätszahl, kurz RPZ, berechnet:

RPZ = Bedeutung · Auftreten · Entdeckung

Je höher die RPZ ist, desto dringender sollten Maßnahmen geprüft werden. Ziel ist es, die Bedeutung, das Auftreten oder die Entdeckungswahrscheinlichkeit zu verbessern und dadurch das Risiko zu senken.

Was bedeutet Industrie 4.0 und welches Ziel verfolgt sie?

Antwort:
Industrie 4.0 bedeutet die digitale Vernetzung von Maschinen, Anlagen, Produkten, Menschen und IT-Systemen. Produktionsprozesse sollen dadurch intelligenter, transparenter und flexibler werden.

Ziel von Industrie 4.0 ist es, Daten besser zu nutzen, Abläufe zu automatisieren, Qualität zu verbessern, Stillstände zu reduzieren und schneller auf Änderungen reagieren zu können.

Beispiele:
vernetzte Maschinen, Sensoren, Maschinendaten, digitale Wartung, automatische Lagertechnik, Roboter, ERP-Systeme, RFID und Predictive Maintenance.

Was bedeuten VR, AR, AM und RFID im Zusammenhang mit Industrie 4.0?

Antwort:
VR bedeutet Virtual Reality. Dabei befindet sich der Nutzer in einer künstlichen digitalen Umgebung. Man nutzt VR zum Beispiel für Schulungen, Simulationen oder Trainings.

AR bedeutet Augmented Reality. Dabei wird die reale Umgebung durch digitale Informationen ergänzt. Zum Beispiel kann ein Mitarbeiter durch eine Datenbrille Montagehinweise oder Wartungsinformationen eingeblendet bekommen.

Der Unterschied ist:
Bei VR ist die Umgebung vollständig digital.
Bei AR bleibt die reale Umgebung sichtbar und wird durch digitale Informationen ergänzt.

AM bedeutet Additive Manufacturing. Damit ist die additive Fertigung gemeint, also zum Beispiel 3D-Druck. Bauteile werden Schicht für Schicht aufgebaut.

RFID bedeutet Radio Frequency Identification. Damit können Objekte über Funk erkannt und identifiziert werden. Ein RFID-Transponder kann zum Beispiel an einem Werkstück, Werkzeug, Behälter oder Produkt angebracht sein. So kann man es automatisch erfassen und verfolgen.

IHK Nürtingen MEP HQ Metall Technik

IHK Nürtingen 01.2026
Hi, ich habe meine MEP für HQ-Technik absolviert und bestanden 👍🏼
Ich musste 82 Punkte reden und war laut den Prüfern aufjedenfall drüber!
IHK Nürtingen, Top Prüfer!!

Meine Themen waren:
- Fertigungsverfahren
- Instandhaltungsarten/Prinzipien mit Beispielen..
- TOP-Prinzip Arbeitsschutz
- Fügeverfahren
- Beschichten Beispiele nennen..
- Aufbau Hydraulikpumpe und Funktion
- Unterschiede Pneumatik- Hydraulik
- trennen über das Sägen

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Welche Hauptgruppen der Fertigungsverfahren gibt es und was bedeuten Urformen, Umformen, Trennen, Fügen, Beschichten und Stoffeigenschaften ändern?

-Welche Instandhaltungsarten gibt es und was bedeuten Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung?

-Welche Instandhaltungsprinzipien oder Strategien gibt es?

-Was bedeutet das TOP-Prinzip im Arbeitsschutz und welche Schutzmaßnahmen gehören dazu?

-Warum steht persönliche Schutzausrüstung beim TOP-Prinzip an letzter Stelle?

-Welche Fügeverfahren gibt es und was ist der Unterschied zwischen lösbaren und nicht lösbaren Verbindungen?

-Welche Beschichtungsverfahren gibt es und warum werden Werkstücke beschichtet?

-Wie ist eine Hydraulikanlage grundsätzlich aufgebaut und welche Aufgabe hat die Hydraulikpumpe?

-Wie funktioniert eine Hydraulikpumpe einfach erklärt und welche Arten gibt es?

-Was ist der Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik und welche Vor- und Nachteile haben beide Systeme?

- Was bedeutet Trennen am Beispiel Sägen, welche Sägeverfahren gibt es und welche Gefahren sowie Schutzmaßnahmen sind wichtig?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Hauptgruppen der Fertigungsverfahren gibt es und was bedeuten Urformen, Umformen, Trennen, Fügen, Beschichten und Stoffeigenschaften ändern?

Antwort:
Die sechs Hauptgruppen der Fertigungsverfahren sind:

Urformen
Beim Urformen wird aus formlosem Stoff ein fester Körper hergestellt.

Beispiele:
Gießen, Sintern, Spritzgießen.

Umformen
Beim Umformen wird die Form eines Werkstücks verändert, ohne dass Material entfernt wird.

Beispiele:
Biegen, Schmieden, Walzen, Tiefziehen.

Trennen
Beim Trennen wird die Form eines Werkstücks verändert, indem Material abgetrennt wird.

Beispiele:
Sägen, Bohren, Drehen, Fräsen, Schleifen, Stanzen.

Fügen
Beim Fügen werden zwei oder mehrere Bauteile miteinander verbunden.

Beispiele:
Schrauben, Schweißen, Löten, Kleben, Nieten.

Beschichten
Beim Beschichten wird eine Schicht auf die Oberfläche eines Werkstücks aufgebracht.

Beispiele:
Lackieren, Verzinken, Galvanisieren, Pulverbeschichten.

Stoffeigenschaften ändern
Dabei werden die Eigenschaften des Werkstoffs verändert, ohne die äußere Form wesentlich zu ändern.

Beispiele:
Härten, Anlassen, Glühen, Vergüten.

Welche Instandhaltungsarten gibt es und was bedeuten Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung?

Antwort:
Die vier Grundmaßnahmen der Instandhaltung sind Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung.

Wartung bedeutet, den Sollzustand einer Anlage zu erhalten.
Dazu gehören zum Beispiel Reinigen, Schmieren, Nachfüllen, Einstellen oder Verschleißteile wechseln.

Inspektion bedeutet, den Istzustand festzustellen.
Dazu gehören zum Beispiel Sichtprüfung, Messen, Prüfen von Füllständen, Kontrolle von Verschleiß oder Funktionsprüfung.

Instandsetzung bedeutet, den funktionsfähigen Zustand wiederherzustellen.
Dazu gehören Reparaturen, Austausch defekter Bauteile oder Beseitigung von Störungen.

Verbesserung bedeutet, eine Anlage sicherer, zuverlässiger oder wirtschaftlicher zu machen.
Zum Beispiel kann eine Schwachstelle beseitigt, ein Schutz verbessert oder ein Bauteil durch eine langlebigere Ausführung ersetzt werden.

Welche Instandhaltungsprinzipien oder Strategien gibt es?

Antwort:
Wichtige Strategien sind:

Reaktive Instandhaltung
Es wird erst repariert, wenn ein Schaden entstanden ist.

Präventive Instandhaltung
Es wird vorbeugend nach festen Intervallen gewartet, zum Beispiel nach Zeit, Betriebsstunden oder Stückzahl.

Zustandsorientierte Instandhaltung
Es wird nach dem tatsächlichen Zustand gewartet, zum Beispiel nach Schwingungsmessung, Temperatur, Ölzustand oder Verschleißmessung.

Vorausschauende Instandhaltung
Daten werden ausgewertet, um Ausfälle vorherzusagen. Das nennt man auch Predictive Maintenance.

Was bedeutet das TOP-Prinzip im Arbeitsschutz und welche Schutzmaßnahmen gehören dazu?

Antwort:
Das TOP-Prinzip beschreibt die Reihenfolge von Schutzmaßnahmen im Arbeitsschutz:

T = Technische Schutzmaßnahmen
O = Organisatorische Schutzmaßnahmen
P = Personenbezogene Schutzmaßnahmen

Zuerst sollen technische Maßnahmen eingesetzt werden, dann organisatorische Maßnahmen und erst zuletzt personenbezogene Maßnahmen wie persönliche Schutzausrüstung.

Technische Schutzmaßnahmen wirken direkt an der Gefahrenquelle.

Beispiele:
Schutzhauben, Absaugungen, Lichtschranken, Not-Aus-Schalter, Einhausungen, Zweihandbedienung, automatische Abschaltungen.

Organisatorische Schutzmaßnahmen regeln den sicheren Arbeitsablauf.

Beispiele:
Arbeitsanweisungen, Unterweisungen, Wartungspläne, Prüfpläne, Zutrittsbeschränkungen, getrennte Verkehrswege, Pausenregelungen.

Personenbezogene Schutzmaßnahmen betreffen den einzelnen Mitarbeiter.

Beispiele:
Schutzbrille, Sicherheitsschuhe, Gehörschutz, Handschuhe, Helm, Atemschutz.

Warum steht persönliche Schutzausrüstung beim TOP-Prinzip an letzter Stelle?

Antwort:
Persönliche Schutzausrüstung schützt nur, wenn sie richtig getragen und richtig benutzt wird. Die Gefahr selbst bleibt aber weiterhin bestehen. Deshalb müssen zuerst technische und organisatorische Maßnahmen geprüft werden. PSA ist wichtig, aber sie ist meistens die letzte Schutzstufe.

Welche Fügeverfahren gibt es und was ist der Unterschied zwischen lösbaren und nicht lösbaren Verbindungen?

Antwort:
Fügeverfahren verbinden Bauteile miteinander. Beispiele sind:

Schrauben
Nieten
Bolzen
Stecken
Klemmen
Schweißen
Löten
Kleben
Pressen

Bei lösbaren Verbindungen können die Bauteile wieder getrennt werden, ohne sie zu zerstören.

Beispiele:
Schrauben, Stecken, Klemmen, Bolzenverbindung.

Bei nicht lösbaren Verbindungen können die Bauteile nur mit Beschädigung oder Zerstörung getrennt werden.

Beispiele:
Schweißen, Löten, Kleben, Nieten, Pressen.

Welche Beschichtungsverfahren gibt es und warum werden Werkstücke beschichtet?

Antwort:
Beschichtungsverfahren sind zum Beispiel:

Lackieren
Verzinken
Pulverbeschichten
Galvanisieren
Eloxieren
Verchromen
Brünieren
Kunststoffbeschichten

Werkstücke werden beschichtet, um ihre Oberfläche zu verbessern oder zu schützen.

Gründe für Beschichtung:
Korrosionsschutz, Verschleißschutz, bessere Optik, elektrische Isolation, bessere Reinigbarkeit, höhere Oberflächenhärte oder chemische Beständigkeit.

Wie ist eine Hydraulikanlage grundsätzlich aufgebaut und welche Aufgabe hat die Hydraulikpumpe?

Antwort:
Eine Hydraulikanlage besteht grundsätzlich aus:

Tank
speichert das Hydrauliköl.

Hydraulikpumpe
fördert das Öl und erzeugt den Volumenstrom.

Antriebsmotor
treibt die Pumpe an.

Leitungen und Schläuche
transportieren das Öl.

Ventile
steuern Richtung, Druck und Volumenstrom.

Filter
reinigen das Öl.

Druckbegrenzungsventil
schützt die Anlage vor zu hohem Druck.

Verbraucher
zum Beispiel Hydraulikzylinder oder Hydraulikmotor.

Die Hydraulikpumpe hat die Aufgabe, Hydrauliköl aus dem Tank anzusaugen und in das System zu fördern. Wichtig ist: Die Pumpe erzeugt zuerst einen Volumenstrom. Der Druck entsteht erst, wenn dieser Volumenstrom auf einen Widerstand trifft, zum Beispiel durch eine Last am Zylinder.

Wie funktioniert eine Hydraulikpumpe einfach erklärt und welche Arten gibt es?

Antwort:
Eine Hydraulikpumpe saugt Öl aus dem Tank an und verdrängt es in die Druckleitung. Dadurch entsteht ein Ölstrom. Dieser Ölstrom kann dann über Ventile zu einem Zylinder oder Hydraulikmotor geleitet werden.

Der Zylinder wandelt die hydraulische Energie in eine lineare Bewegung um. Der Hydraulikmotor wandelt sie in eine Drehbewegung um.

Wichtige Hydraulikpumpenarten sind:

Zahnradpumpe
einfach, robust und häufig eingesetzt.

Flügelzellenpumpe
gleichmäßiger Lauf und mittlere Drücke.

Kolbenpumpe
für hohe Drücke und hohe Leistungen geeignet.

Was ist der Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik und welche Vor- und Nachteile haben beide Systeme?

Antwort:
Der wichtigste Unterschied ist das Arbeitsmedium.

Pneumatik arbeitet mit Druckluft.
Hydraulik arbeitet mit Flüssigkeit, meistens Öl.

Druckluft ist kompressibel, sie lässt sich also zusammendrücken. Hydrauliköl ist nahezu nicht kompressibel. Deshalb kann Hydraulik Kräfte genauer und gleichmäßiger übertragen.

Vorteile der Pneumatik:
Pneumatik ist schnell, sauber, einfach aufgebaut und relativ günstig. Druckluft ist leicht verfügbar und kleine Bewegungen lassen sich gut automatisieren.

Nachteile der Pneumatik:
Pneumatik hat geringere Kräfte als Hydraulik. Außerdem ist Druckluft kompressibel, dadurch sind Bewegungen weniger exakt. Druckluftaufbereitung und Leckagen können Energie kosten.

Vorteile der Hydraulik:
Hydraulik kann sehr große Kräfte übertragen. Bewegungen sind gleichmäßig und gut steuerbar. Hydraulik eignet sich besonders für Pressen, Hebeanlagen, Baumaschinen und Maschinen mit hohen Kräften.

Nachteile der Hydraulik:
Hydraulikanlagen sind aufwendiger, können undicht werden und Öl kann Umwelt und Arbeitsplatz verschmutzen. Außerdem sind Wartung, Filterung und Dichtheit besonders wichtig.

Was bedeutet Trennen am Beispiel Sägen, welche Sägeverfahren gibt es und welche Gefahren sowie Schutzmaßnahmen sind wichtig?

Antwort:
Sägen gehört zur Hauptgruppe Trennen. Beim Sägen wird Material durch eine gezahnte Schneide abgetrennt. Dabei entstehen Späne, und das Werkstück wird in eine gewünschte Form oder Länge gebracht.

Wichtige Sägeverfahren sind:

Handsäge
Bügelsäge
Bandsäge
Kreissäge
Stichsäge

Beim Sägen gibt es verschiedene Unfallgefahren:

Kontakt mit dem Sägeblatt
wegfliegende Späne
Verkanten des Werkstücks
Rückschlag
Lärm
Schnittverletzungen
Einziehen von Kleidung oder Handschuhen bei rotierenden Teilen

Wichtige Schutzmaßnahmen sind:

Werkstück sicher spannen
Schutzhauben verwenden
Schutzbrille tragen
Gehörschutz bei Lärm tragen
enge Kleidung tragen
keine losen Handschuhe an rotierenden Teilen
Späne nicht mit der Hand entfernen
Maschine nur bestimmungsgemäß verwenden
Unterweisung beachten

IHK Osnabrück MEP HQ Metall Technik

IHK Osnabrück 07.2025

MEP HQ Technik Metall

3 Prüfer waren anwesend.

Themen:
- Steuerungs und Regelungstechnik
- SPS Funktionsweise, Bauteile und Schaltplan erklären
- Instandhaltung sehr präzise
- E Pneumatik
- Digitalisierung
- Was man bei einem Stromausfall zutun hat
- Stromaggregat mit Akku und Dieselantrieb die Funktion erklären

Ich habe mit 86 % bestanden und ich brauchte 55 %, nun bin ich mit dem IM endlich fertig.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Steuerung und Regelung.

- Wie funktioniert eine SPS und welche Bauteile gehören dazu?

- Wie erklären Sie einen einfachen SPS-Schaltplan?

- Nennen und erklären Sie die Instandhaltungsarten sehr genau.

- Wie funktioniert eine E-Pneumatik und welche Bauteile gehören dazu?

- Welche Bedeutung hat Digitalisierung in der Produktion?

- Was ist im Falle eines Stromausfalls in der Produktion zu tun?

- Erklären Sie ein Notstromaggregat mit Akku und dieselbetriebenem Generator.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Steuerung und Regelung.

Antwort:
Eine Steuerung arbeitet ohne Rückmeldung. Das Ausgangssignal wird ausschließlich durch das Eingangssignal bestimmt. Beispiel: Zeitrelais, Taster, Endschalter.

Eine Regelung besitzt Rückkopplung. Der Ist-Wert wird ständig mit dem Soll-Wert verglichen, Abweichungen werden korrigiert. Beispiel: Temperaturregelung, Drehzahlregelung.

Kurz:
Steuerung = offen
Regelung = geschlossen mit Rückmeldung

Wie funktioniert eine SPS und welche Bauteile gehören dazu?

Antwort:
Eine SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) verarbeitet Signale nach einem Programm, das im Speicher abgelegt ist. Der Zyklus lautet:

Eingänge einlesen (Sensoren, Schalter, Taster)
Programm ausführen (Logik, Verknüpfungen, Ablaufsteuerungen)
Ausgänge setzen (Ventile, Motoren, Schütze)

Bauteile:

CPU
Ein-/Ausgabebaugruppen (digital/analog)
Netzteil
Speicher
Software/Programmiergerät
Bussystem

Wie erklären Sie einen einfachen SPS-Schaltplan?

Antwort:
Ein Signal wird über einen Sensor auf einen Eingang geführt. Die SPS verknüpft diesen Eingang im Programm mit einer Bedingung (z. B. UND, ODER, Timer). Wird die Bedingung erfüllt, wird der Ausgang gesetzt – z. B. ein Ventil geöffnet oder ein Motor eingeschaltet.

Nennen und erklären Sie die Instandhaltungsarten sehr genau.

Antwort:

Wartung

Erhalt des Soll-Zustands durch Schmieren, Reinigen, Nachstellen.

Inspektion

Feststellung des Ist-Zustands, Messen, Prüfen, Dokumentieren.

Instandsetzung

Beheben eines Fehlers durch Reparatur oder Austausch.

Verbesserung

Technische Optimierungen zur Erhöhung der Verfügbarkeit.

Strategien – präzise:

reaktiv: Eingriff nach Ausfall
intervallbasiert: fester Wartungsplan
zustandsorientiert: Eingriff nach Verschleißanzeige
risikobasiert: abhängig von Schadensfolgen
predictive maintenance: Sensorik + Datenanalyse

Wie funktioniert eine E-Pneumatik und welche Bauteile gehören dazu?

Antwort:
Die Kombination aus elektrischer Ansteuerung und pneumatischer Kraftübertragung setzt sich zusammen aus:

Elektrischer Teil:

Sensoren
Endschalter
SPS/Sicherheitssteuerung
Magnetventile (elektrisch betätigt)

Pneumatischer Teil:

Kompressor
Aufbereitungseinheit
Druckregler
Wegeventile
Pneumatikzylinder

Ablauf:
SPS setzt ein Schaltsignal → Magnetventil schaltet → Luft strömt → Zylinder fährt aus oder ein.

Welche Bedeutung hat Digitalisierung in der Produktion?

Antwort:
Digitalisierung ermöglicht:

Vernetzte Maschinen (Industrie 4.0)
Zustandsüberwachung in Echtzeit (Condition Monitoring)
automatische Datenerfassung für Qualität & Planung
Predictive Maintenance
optimierte Materialflüsse
Reduzierung von Stillstandzeiten

Ziel ist eine effiziente, transparente, fehlerarme Produktion.

Was ist im Falle eines Stromausfalls in der Produktion zu tun?

Antwort:

Anlagen sofort in sicheren Zustand bringen
Not-Halt prüfen
Energiezufuhr sichern
Mitarbeiter informieren und sichern
Notbeleuchtung nutzen
wichtige Anlagen auf Schäden prüfen (Hydraulikdruck, Spannmittel)
Dokumentation der Störung
Erst nach Freigabe durch Elektrofachkraft wieder in Betrieb nehmen

Erklären Sie ein Notstromaggregat mit Akku und dieselbetriebenem Generator.

Antwort:
Ein kombiniertes Aggregat besteht aus:

Batterie-/Akkusystem:
Übernimmt innerhalb von Millisekunden die Versorgung bei Netzausfall („Unterbrechungsfreie Stromversorgung“ / USV).
Dieselmotor + Generator:
Startet automatisch nach wenigen Sekunden, übernimmt die dauerhafte Versorgung.
Läd gleichzeitig die Batterie wieder auf.
Steuerungseinheit:
Überwacht Spannung, Frequenz und Netzqualität.

Ablauf:
Netz fällt aus → Akku übernimmt sofort → Diesel startet → übernimmt Last → System läuft stabil weiter.

IHK Pforzheim MEP HQ Metall Technik

IHK Nordschwarzwald - Pforzheim 02.2024

Erforderlich waren 56Pkt. Bin mit 70 da raus und somit bestanden. Nachdem der Prüfer den Rahmenlehrplan aufgeschlagen hatte begann es mit

-steuer und regeltechnik
-weiter zum Strom welche Arten es gibt,
-ablauf beim sintern
-und was für Lagerarten(radial axial) es gibt.

Danke blh für die unterstützende Zeit.
Und allen anderen dran bleiben und niemals aufgeben

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Steuerung und einer Regelung.

- Welche Stromarten gibt es und wo werden sie eingesetzt?

- Erklären Sie den Ablauf des Sinterverfahrens.

- Was ist der Unterschied zwischen radialen und axialen Lagerarten?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Steuerung und einer Regelung.

Antwort:
Eine Steuerung hat keine Rückmeldung. Das System führt eine Aktion aus, ohne den tatsächlichen Ist-Wert zu kontrollieren. Beispiel: Schützschaltung, Zeitschaltrelais.

Eine Regelung arbeitet mit Rückkopplung. Der Ist-Wert wird ständig mit dem Soll-Wert verglichen und automatisch korrigiert. Beispiel: Temperaturregelung, Druckregelung, Drehzahlregelung.

Kurz:
Steuerung = offen
Regelung = geschlossenes System mit Ist-Wert-Rückführung

Welche Stromarten gibt es und wo werden sie eingesetzt?

Antwort:
Es gibt Gleichstrom (DC) und Wechselstrom (AC).

Gleichstrom (DC):

konstante Polarität
Einsatz: Batterien, Akkus, Elektronik, Antriebstechnik (Servomotoren, SPS, Regeltechnik)

Wechselstrom (AC):

Polarität wechselt periodisch
230 V / 400 V im Versorgungsnetz
Einsatz: Haushaltsgeräte, Maschinen, Motoren, Beleuchtung

Drehstrom / Dreiphasenwechselstrom:

entsteht aus drei zeitversetzen Wechselspannungen
besonders effizient für Elektromotoren, Transformatoren, Industrieanlagen

Erklären Sie den Ablauf des Sinterverfahrens.

Antwort:
Sintern ist ein Urformverfahren und wird in drei Schritten durchgeführt:

Pulverherstellung:
Metallpulver wird durch Mahlen, Zerstäuben oder Reduktion hergestellt.
Pressen (Kaltverpressung):
Das Pulver wird in eine Matrize gefüllt und unter hohem Druck zu einem „Grünling“ verpresst.
Sintern:
Der Grünling wird im Ofen auf 70–90 % der Schmelztemperatur erhitzt.
Die Pulverteilchen diffundieren, verbinden sich und bilden einen festen, dichten Werkstoff.

Optional: Kalibrieren, Infiltrieren oder Nachpressen zur Maßgenauigkeit.

Sintern ist ideal für Serienteile, komplizierte Formen und gehärtete Werkstoffe.

Was ist der Unterschied zwischen radialen und axialen Lagerarten?

Antwort:
Radiallager:

nehmen Kräfte senkrecht zur Welle auf
Beispiel: Rillenkugellager, Zylinderrollenlager
Einsatz: Motoren, Antriebe, Getriebe

Axiallager:

nehmen Kräfte in Richtung der Wellenachse auf
Beispiel: Axialkugellager, Axialrollenlager
Einsatz: Pumpen, Windkraftanlagen, Pressen

Viele Maschinen kombinieren beide, z. B. Schrägkugellager → nehmen radiale + axiale Kräfte auf.

IHK Pforzheim 02.2024

Was grüner Stahl ist ,
aus welchen Material die Rotorblätter von Windkrafträdern besteht ,
sinter fertigungsverfahren erklären ,
unterschied von Lagern Gleit/wälzllager

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Was versteht man unter grünem Stahl?

- Aus welchen Materialien bestehen Rotorblätter von Windkraftanlagen?

- Erklären Sie das Sinterverfahren.

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Gleitlagern und Wälzlagern.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was versteht man unter grünem Stahl?

Antwort:
Grüner Stahl ist Stahl, der mit stark reduzierten CO₂-Emissionen hergestellt wird.
Dies geschieht hauptsächlich durch:

Einsatz von Wasserstoff statt Koks im Hochofen (Direktreduktion)
Nutzung erneuerbarer Energien für Schmelzprozesse
Kreislaufwirtschaft durch verstärkten Schrottanteil

Ziel: klimaneutrale Stahlproduktion, CO₂-Reduktion in der Industrie.

Aus welchen Materialien bestehen Rotorblätter von Windkraftanlagen?

Antwort:
Rotorblätter werden aus Faserverbundwerkstoffen hergestellt, meist:

GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) für hohe Festigkeit
CFK (kohlenfaserverstärkter Kunststoff) bei besonders langen oder leichten Rotorblättern
Epoxidharz oder Polyesterharz als Matrix
Teilweise Sandwichbauweise mit Balsaholz oder Schaumkernen

Warum diese Materialien?
Leicht, korrosionsbeständig, hoch belastbar, langlebig.

Erklären Sie das Sinterverfahren.

Antwort:
Das Sinterverfahren ist ein Urformverfahren und läuft in drei Schritten ab:

1. Pulverherstellung

Metallpulver wird durch Zerstäuben, Mahlen oder chemische Verfahren erzeugt.

2. Pressen (Formgebung)

Das Pulver wird in einer Matrize unter hohem Druck zu einem Rohling („Grünling“) gepresst.

3. Sintern

Der Grünling wird im Ofen auf 70–90 % der Schmelztemperatur erhitzt.
Die Pulverteilchen verbinden sich durch Diffusion → das Bauteil wird fest und formstabil.

Einsatzbereiche: Zahnräder, Lagerbuchsen, Filter, Präzisionsteile in großer Stückzahl.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Gleitlagern und Wälzlagern.

Antwort:

Gleitlager

zwischen Welle und Lagerfläche entsteht ein Gleitfilm (meist Öl)
ruhiger Lauf, unempfindlich gegen Schmutz
hohe Belastbarkeit
aber höherer Reibwert und Verschleiß bei schlechtem Schmieren
Einsatz: Motoren, Pumpen, Schwere Maschinen

Wälzlager

Trennung durch rollende Elemente (Kugeln, Rollen)
geringe Reibung, hohe Drehzahlen
präzise Positionierung
empfindlicher gegenüber Stoßlasten und Verschmutzung
Einsatz: Elektromotoren, Getriebe, Maschinenbau

IHK Potsdam MEP HQ Metall Technik

IHK Potsdam 02.2026
In MEP Technik Metall musste ich zunächst alle Fertigungsverfahren an der Tafel mit Beispielen aufschreiben. Danach wurde ich zu diesen Beispielen befragt.
Zum Beispiel sollte ich das Galvanisieren zeichnen und erklären sowie beschreiben, wie die Oberfläche danach aussieht (sie glänzt).

Außerdem kamen Fragen zu den Arten des Rostens mit Erklärung sowie zur chemischen Gleichung für das chemische Rosten (Eisen und Sauerstoff mit Feuchtigkeit).

Beim Thema Biegen wurde ich nach einer Formel gefragt, die ich aufschreiben sollte – diese wusste ich nicht.
Auch beim Schmieden sollte ich die Schmiedefarben nennen.

Da die letzten Fragen etwas schwieriger waren, konnte ich sie nicht beantworten. Danach kamen jedoch leichtere Fragen, zum Beispiel zum Härtevorgang (mit Temperaturangaben und Gefügeerklärung), zum Induktionshärten sowie zu den drei Kunststoffarten (Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere) mit Beispielen.
Außerdem sollte ich beim Kleben den Unterschied zwischen Adhäsion und Kohäsion erklären.

Zusätzlich sollte ich die Formel für die Schnittgeschwindigkeit aufschreiben und erklären, was „Schnittgeschwindigkeit“ auf Englisch bedeutet.

Zum Schluss kam die Frage zum Überwachen von Werkzeugen – ich glaube, er wollte etwas im Zusammenhang mit IPM hören.

Ich habe 78 Punkte gebraucht und diese auch erreicht.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Welche Hauptgruppen der Fertigungsverfahren gibt es und wo ordnet man Galvanisieren, Biegen und Schmieden ein?

-Was passiert beim Galvanisieren, warum wird galvanisiert und wie kann man es einfach zeichnen?

-Was versteht man unter Rosten, welche Arten von Korrosion gibt es und welche Bedingungen braucht Rost?

-Was ist der Unterschied zwischen chemischer und elektrochemischer Korrosion?

-Was passiert beim Biegen im Werkstoff und was bedeutet die neutrale Faser?

-Was ist Schmieden, was versteht man unter Schmiedefarben und warum sind sie wichtig?

-Was passiert beim Härten von Stahl, welche Temperatur braucht man ungefähr und warum wird danach angelassen?

-Was ist Induktionshärten, wo verwendet man es und was ist der Vorteil?

-Welche drei Kunststoffarten gibt es und wie unterscheiden sich Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere?

-Zu welcher Verbindungsart gehört Kleben und was ist der Unterschied zwischen Adhäsion und Kohäsion?

-Warum ist die Oberflächenvorbereitung beim Kleben wichtig?

-Was bedeutet Schnittgeschwindigkeit, wie lautet die Formel und wie heißt sie auf Englisch?

-Was bedeutet Werkzeugüberwachung, warum überwacht man Werkzeuge und wie kann man Werkzeugverschleiß erkennen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Hauptgruppen der Fertigungsverfahren gibt es und wo ordnet man Galvanisieren, Biegen und Schmieden ein?

Antwort:
Die sechs Hauptgruppen der Fertigungsverfahren sind:

Urformen
Aus formlosem Stoff entsteht ein fester Körper.

Umformen
Die Form eines Werkstücks wird verändert, ohne dass Material abgetrennt wird.

Trennen
Material wird abgetrennt.

Fügen
Bauteile werden miteinander verbunden.

Beschichten
Eine Schicht wird auf die Oberfläche aufgebracht.

Stoffeigenschaften ändern
Die Eigenschaften des Werkstoffs werden verändert.

Galvanisieren gehört zur Hauptgruppe Beschichten.
Biegen gehört zur Hauptgruppe Umformen.
Schmieden gehört ebenfalls zur Hauptgruppe Umformen.

Was passiert beim Galvanisieren, warum wird galvanisiert und wie kann man es einfach zeichnen?

Antwort:
Beim Galvanisieren wird mithilfe von elektrischem Strom eine dünne Metallschicht auf ein Werkstück aufgebracht. Das Werkstück befindet sich in einem Elektrolytbad. Dort sind Metallionen gelöst, die sich auf der Oberfläche des Werkstücks abscheiden.

Vereinfacht:

Werkstück = Kathode, Minuspol
Beschichtungsmetall = Anode, Pluspol
Elektrolyt = Flüssigkeit mit Metallionen
Stromquelle = sorgt für die Abscheidung der Metallschicht

Einfach zeichnen kann man es so:

Pluspol → Anode aus Beschichtungsmetall
Minuspol → Werkstück
beides im Elektrolytbad
Metallionen wandern zum Werkstück und bilden dort eine Schicht

Nach dem Galvanisieren sieht die Oberfläche je nach Beschichtungsmetall glänzend, gleichmäßiger, korrosionsbeständiger oder verschleißfester aus.

Galvanisiert wird, um Werkstücke zu schützen oder zu verbessern.

Gründe:
Korrosionsschutz, Verschleißschutz, bessere Optik, bessere Leitfähigkeit, bessere Oberflächenhärte oder dekorative Beschichtung.

Was versteht man unter Rosten, welche Arten von Korrosion gibt es und welche Bedingungen braucht Rost?

Antwort:
Rosten ist die Korrosion von Eisen oder Stahl. Dabei reagiert Eisen mit Sauerstoff und Wasser. Es entstehen Eisenoxide, also Rost.

Eine einfache Reaktionsgleichung lautet:

Eisen + Sauerstoff + Wasser → Rost

Als Formel vereinfacht:

Fe + O₂ + H₂O → Rost

Rost braucht hauptsächlich:

Eisen oder Stahl
Sauerstoff
Wasser oder Feuchtigkeit

Salze, Säuren oder Schmutz können den Rostvorgang beschleunigen.

Was ist der Unterschied zwischen chemischer und elektrochemischer Korrosion?

Antwort:
Bei chemischer Korrosion reagiert der Werkstoff direkt mit einem Stoff aus der Umgebung, zum Beispiel mit Sauerstoff oder Säuren. Es ist keine leitende Flüssigkeit als Elektrolyt nötig.

Beispiel:
Oxidation bei hohen Temperaturen.

Bei elektrochemischer Korrosion laufen elektrische Teilreaktionen ab. Dafür braucht man meistens einen Elektrolyten, zum Beispiel Wasser, Feuchtigkeit oder Salzlösung. Es entstehen Bereiche mit unterschiedlichem elektrochemischem Potenzial. Dadurch wird Metall an einer Stelle abgebaut.

Beispiel:
Rosten von Stahl bei Feuchtigkeit, besonders wenn Salz vorhanden ist.

Kurz gesagt:

Chemische Korrosion: direkte Reaktion mit der Umgebung.
Elektrochemische Korrosion: Korrosion mit Elektrolyt und elektrischen Teilreaktionen.

Was passiert beim Biegen im Werkstoff und was bedeutet die neutrale Faser?

Antwort:
Beim Biegen wird ein Werkstück umgeformt. Die äußeren Bereiche des Werkstücks werden gedehnt, die inneren Bereiche werden gestaucht.

Beim Biegen entstehen also:

außen Zugbeanspruchung
innen Druckbeanspruchung

Zwischen Zug- und Druckbereich liegt die neutrale Faser. Dort wird der Werkstoff weder gedehnt noch gestaucht. Die neutrale Faser bleibt in ihrer Länge ungefähr gleich.

Das ist wichtig, weil man mit der neutralen Faser die gestreckte Länge eines Biegeteils bestimmen kann.

Was ist Schmieden, was versteht man unter Schmiedefarben und warum sind sie wichtig?

Antwort:
Schmieden ist ein Umformverfahren. Dabei wird ein Werkstück meistens erwärmt und durch Druck oder Schlag in eine neue Form gebracht.

Beispiele:
Hammer, Presse, Schmiedemaschine.

Schmiedefarben sind die Farben, die ein erhitzter Stahl je nach Temperatur zeigt. Früher und teilweise auch heute nutzt man diese Farben, um die Temperatur grob abzuschätzen.

Ungefähre Schmiedefarben:

Dunkelrot: etwa 700 Grad Celsius
Kirschrot: etwa 800 bis 850 Grad Celsius
Hellrot: etwa 900 bis 1000 Grad Celsius
Gelb: etwa 1100 Grad Celsius
Weißgelb: etwa 1200 Grad Celsius oder mehr

Schmiedefarben sind wichtig, weil der Werkstoff nur in einem bestimmten Temperaturbereich gut umformbar ist. Ist er zu kalt, kann er reißen. Ist er zu heiß, kann das Gefüge geschädigt werden.

Was passiert beim Härten von Stahl, welche Temperatur braucht man ungefähr und warum wird danach angelassen?

Antwort:
Beim Härten wird Stahl auf Härtetemperatur erwärmt, gehalten und anschließend schnell abgeschreckt. Dabei entsteht ein hartes Gefüge, meistens Martensit.

Die genaue Härtetemperatur hängt vom Stahl ab. Häufig liegt sie grob im Bereich von etwa 750 bis 900 Grad Celsius. Entscheidend ist, dass der Stahl in den Austenitbereich gebracht wird, bevor er abgeschreckt wird.

Nach dem Härten wird Stahl meistens angelassen. Beim Anlassen wird der Stahl erneut auf eine niedrigere Temperatur erwärmt. Dadurch werden innere Spannungen abgebaut, und der Stahl wird zäher. Ohne Anlassen wäre der Stahl zwar sehr hart, aber auch spröde und rissanfällig.

Kurz gesagt:

Härten macht Stahl hart.
Anlassen macht ihn zäher und weniger spröde.

Was ist Induktionshärten, wo verwendet man es und was ist der Vorteil?

Antwort:
Induktionshärten ist ein Randschichthärteverfahren. Die Oberfläche des Werkstücks wird durch elektromagnetische Induktion sehr schnell erwärmt und anschließend abgeschreckt.

Dadurch wird vor allem die Randschicht hart, während der Kern zäh bleibt.

Verwendet wird Induktionshärten zum Beispiel bei:

Zahnrädern
Wellen
Bolzen
Führungen
Lagerstellen
Kurbelwellen

Der Vorteil ist, dass nur die belastete Oberfläche gehärtet wird. Dadurch erhält man außen hohe Verschleißfestigkeit und innen einen zähen Kern.

Welche drei Kunststoffarten gibt es und wie unterscheiden sich Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere?

Antwort:
Die drei Hauptgruppen der Kunststoffe sind:

Thermoplaste
Duroplaste
Elastomere

Thermoplaste sind unvernetzt oder nur wenig verzweigt. Sie werden beim Erwärmen weich und können mehrfach umgeformt werden.

Einsatzgebiete:
Folien, Rohre, Gehäuse, Verpackungen, Behälter, Spritzgussteile.

Beispiele:
PE, PP, PVC, PA.

Duroplaste sind engmaschig vernetzt. Nach dem Aushärten können sie nicht mehr durch Wärme umgeformt werden. Bei zu starker Erwärmung zersetzen sie sich.

Einsatzgebiete:
Schaltergehäuse, Leiterplatten, Topfgriffe, Formteile, Harze.

Beispiele:
Epoxidharz, Phenolharz, Melaminharz.

Elastomere sind weitmaschig vernetzt und gummielastisch. Sie lassen sich verformen und gehen danach wieder in ihre ursprüngliche Form zurück.

Einsatzgebiete:
Dichtungen, Reifen, Schläuche, O-Ringe, Gummilager.

Beispiele:
Gummi, Silikon, Kautschuk.

Kurz gesagt:

Thermoplaste: mehrfach umformbar.
Duroplaste: hart und nicht wieder umformbar.
Elastomere: elastisch wie Gummi.

Zu welcher Verbindungsart gehört Kleben und was ist der Unterschied zwischen Adhäsion und Kohäsion?

Antwort:
Kleben gehört zu den stoffschlüssigen Verbindungen. Die Bauteile werden durch den Klebstoff miteinander verbunden.

Beim Kleben sind zwei Begriffe wichtig:

Adhäsion
Adhäsion ist die Haftung zwischen Klebstoff und Werkstückoberfläche.

Beispiel:
Der Klebstoff haftet am Metall oder Kunststoff.

Kohäsion
Kohäsion ist der innere Zusammenhalt des Klebstoffs.

Beispiel:
Der Klebstoff selbst hält in sich zusammen und reißt nicht auseinander.

Der Unterschied ist:

Adhäsion = Haftung an der Oberfläche
Kohäsion = Zusammenhalt im Klebstoff

Warum ist die Oberflächenvorbereitung beim Kleben wichtig?

Antwort:
Die Oberflächenvorbereitung ist wichtig, weil der Klebstoff nur gut halten kann, wenn die Oberfläche sauber und geeignet ist.

Vor dem Kleben sollte die Oberfläche je nach Werkstoff:

gereinigt
entfettet
getrocknet
angeraut
von Rost, Staub oder Öl befreit
gegebenenfalls vorbehandelt oder grundiert

Wenn die Oberfläche verschmutzt ist, haftet der Klebstoff schlecht. Dann kann die Verbindung versagen, obwohl der Klebstoff selbst eigentlich geeignet wäre.

Was bedeutet Schnittgeschwindigkeit, wie lautet die Formel und wie heißt sie auf Englisch?

Antwort:
Die Schnittgeschwindigkeit gibt an, mit welcher Geschwindigkeit sich die Schneide eines Werkzeugs relativ zum Werkstück bewegt. Sie ist wichtig beim Drehen, Fräsen, Bohren und Schleifen.

Die Formel lautet:

vc = π · d · n / 1000

Dabei gilt:

vc = Schnittgeschwindigkeit in m/min
d = Durchmesser in mm
n = Drehzahl in 1/min
π = 3,14

Umgestellt nach der Drehzahl:

n = vc · 1000 / π · d

Besser mit Klammer geschrieben:

n = vc · 1000 / (π · d)

Schnittgeschwindigkeit heißt auf Englisch: cutting speed

Was bedeutet Werkzeugüberwachung, warum überwacht man Werkzeuge und wie kann man Werkzeugverschleiß erkennen?

Antwort:
Werkzeugüberwachung bedeutet, dass der Zustand eines Werkzeugs während oder nach der Bearbeitung kontrolliert wird. Ziel ist es, Verschleiß, Bruch oder falsche Bearbeitung rechtzeitig zu erkennen.

Man überwacht Werkzeuge, um:

Ausschuss zu vermeiden
Maßfehler zu verhindern
Werkzeugbruch früh zu erkennen
Maschinenschäden zu vermeiden
Qualität gleichmäßig zu halten
Stillstände zu reduzieren

Werkzeuge kann man überwachen durch:

Sichtkontrolle
Maßkontrolle am Werkstück
Überwachung der Standzeit
Messung von Schnittkraft
Überwachung der Motorstromaufnahme
Schwingungsmessung
Geräuschanalyse
Temperaturkontrolle
Sensoren in der Maschine

Werkzeugverschleiß erkennt man zum Beispiel an:

schlechter Oberfläche
Maßabweichungen
Gratbildung
höheren Schnittkräften
ungewöhnlichen Geräuschen
Vibrationen
erhöhter Temperatur
steigender Stromaufnahme
sichtbaren Ausbrüchen oder stumpfer Schneide

Wenn ein Werkzeug nicht überwacht wird, kann es zu Ausschuss, Nacharbeit, Werkzeugbruch, Maschinenschäden, Stillstand und schlechter Produktqualität kommen.

IHK Regensburg MEP HQ Metall Technik

IHK Regensburg 02.2025

Ich hatte am 02.2025 in Industriemeister Metall Technik (MEP). Mit 30 Punkte in der schriftlichen Prüfung bin ich in die MEP. Habe mindestens 90 Punkte gebraucht aber 87 Punkte bekommen, also nicht geschafft.

Fragen:
- Arbeitsmaschine und Kraftmaschine sehr sehr tief und hervorragend erklären + viele beispiele.
- FMEA auch sehr sehr tiefgreifend gefragt.
- Break-even-Point erklären.
- Kostenarten nennen und erklären + beispiele nennen
- BAB erkären und die Tabelle zeichnen

Da waren 3 Prüfer da, 2 männlich und 1weilich.
Die Männer waren sehr nett aber die Frau hat mich richtig abgefuckt, sie hat ständig bei falschantwort gelacht und als sie mich dann gefragt hat, hat sie immer bei einer richtigen Antwort wie so n Dummkopf angeschaut, so als ob alles falsch wäre.

Ich wünsche euch allen alles Gute.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Arbeitsmaschinen und Kraftmaschinen – bitte tiefgehend, mit vielen Beispielen.

- Erklären Sie die FMEA sehr detailliert.

- Erklären Sie den Break-even-Point und wie er berechnet wird.

- Welche Kostenarten gibt es und nennen Sie Beispiele?

- Erklären Sie den Betriebsabrechnungsbogen (BAB). Worum geht es dabei, und welche Aufgabe erfüllt er in der Kostenrechnung

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Arbeitsmaschinen und Kraftmaschinen – bitte tiefgehend, mit vielen Beispielen.

Antwort:
Kraftmaschinen sind Maschinen, die Energie erzeugen bzw. in mechanische Arbeit umwandeln. Sie liefern also Antriebsleistung.

Beispiele:

Elektromotor
Verbrennungsmotor
Turbinen (Dampf-, Gas-, Wasserturbine)
Generatoren (Wandeln mechanische in elektrische Energie)
Hydraulikpumpen

Arbeitsmaschinen sind Maschinen, die diese Energie aufnehmen und damit eine Arbeit am Werkstück oder Medium verrichten.

Beispiele:

Fräsmaschine → Formt Werkstücke
Bohrmaschine → erzeugt Bohrung
Kreissäge → trennt material
Pressen → Umformen
Pumpen → fördern Flüssigkeiten
Ventilatoren → fördern Luft
Förderbänder → Transport

Tiefe Erklärung:

Kraftmaschine = Energiequelle
Arbeitsmaschine = Energieverbraucher
Beide zusammen bilden ein Antriebs- und Arbeitsaggregat, z. B. Elektromotor + Kreiselpumpe.

Erklären Sie die FMEA sehr detailliert.

Antwort:
Die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ist ein präventives Qualitätswerkzeug, um Fehler bereits in der Konstruktion oder im Prozess zu erkennen, bevor sie entstehen.

Man unterscheidet:

Konstruktions-FMEA
Prozess-FMEA
System-FMEA

Ablauf tief erklärt:

Funktion analysieren
Was soll das Bauteil oder der Prozess tun?
Fehlermöglichkeiten suchen
z. B. Rissbildung, Maßabweichung, falsche Montage, Ausfall des Sensors.
Fehlerursachen bestimmen
z. B. Materialfehler, Verschleiß, Bedienfehler, falsche Temperatur.
Fehlerfolgen bestimmen
z. B. Produktionsausfall, Qualitätsmängel, Sicherheit gefährdet.
Bewertung nach:
- A = Auftreten
- B = Bedeutung
- E = Entdeckung
RPZ berechnen:
RPZ = A × B × E
Maßnahmen ableiten:
z. B. besseres Material, Sensorkontrolle, Prozessüberwachung.
Nachbewertung:
RPZ erneut berechnen → muss sinken.

Die FMEA dient der Fehlervermeidung statt Fehlerbeseitigung.

Erklären Sie den Break-even-Point und wie er berechnet wird.

Antwort:
Der Break-even-Point (Gewinnschwelle) ist der Punkt, an dem Kosten = Erlöse sind.
Ab diesem Punkt beginnt der Gewinn.

Break even Menge = Fixkosten / (Preis pro Stück - variable Stückkosten)

Welche Kostenarten gibt es und nennen Sie Beispiele?

Antwort:

1. Einzelkosten

Direkt einem Produkt zurechenbar.
Beispiele: Materialeinzelkosten, Fertigungslöhne, Sondereinzelkosten.

2. Gemeinkosten

Nicht direkt zurechenbar, werden verteilt.
Beispiele: Mietkosten, Verwaltungskosten, Energiekosten.

3. Fixkosten

Unabhängig von der Produktionsmenge.
Beispiele: Abschreibungen, Miete, Grundgehälter.

4. variable Kosten

Ändern sich mit der Menge.
Beispiele: Materialverbrauch, Energie für Maschinenlauf.

5. Steuern & kalkulatorische Kosten

Kalkulatorische Abschreibung, kalkulatorischer Unternehmerlohn.

Erklären Sie den Betriebsabrechnungsbogen (BAB). Worum geht es dabei, und welche Aufgabe erfüllt er in der Kostenrechnung

Antwort:

Der Betriebsabrechnungsbogen ist ein Instrument der Kostenstellenrechnung und dient dazu, Gemeinkosten systematisch auf die einzelnen Kostenstellen zu verteilen. Da Gemeinkosten nicht direkt einem Produkt zugeordnet werden können, werden sie im BAB nach bestimmten Verteilungsschlüsseln (z. B. m², Maschinenstunden, Mitarbeiterzahl) auf Material-, Fertigungs-, Verwaltungs- und Vertriebsstellen aufgeteilt.

Ziel des BAB ist es, transparente und verursachungsgerechte Gemeinkostenzuschläge zu berechnen, die später für die Kalkulation der Produkte benötigt werden.

Im BAB wird also festgelegt, welche Kosten wo entstehen, wie hoch die Kostenstellen belastet sind und welche Zuschlagssätze sich daraus ergeben.

Der BAB schafft somit die Grundlage für eine korrekte Kalkulation, bessere Kostenkontrolle und wirtschaftliche Entscheidungen im Unternehmen.

IHK Rostock MEP HQ Metall Technik

IHK Rostock 09.2024

Die Fragen waren an die Mai 2024 orientiert, da in der Mai 2024 Prüfung Schweißen schwerpunkt war.

Fragen waren:
Verfahren autogenes Brennschneiden allgemein und weitere Verfahren ( Laser z.B.)
Arbeitssicherheit beim Brennschneiden
An einer Zeichnung Schweißnähte eintragen und diese bezeichnen
Hauptnutzungszeit und Körperberechnungen
Glüh- und Härteverfahren
Inbetriebnahme von Maschinen
CE Kennzeichnung bei Kauf und Weiterverkauf
Gefährdungsbeurteilung

Die Prüfer waren allesamt sehr nett, haben geholfen und unterstützt. Sie haben ein sehr gutes Gefühl vermittelt.

Es wurde nicht tief nachgefragt, jedoch wollte man Begrifflichkeiten hören

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie das autogene Brennschneiden und nennen Sie weitere thermische Trennverfahren.

- Nennen Sie wichtige Sicherheitsmaßnahmen beim Brennschneiden.

- Welche Schweißnahtarten müssen Sie kennen?

- Was versteht man unter der Hauptnutzungszeit beim Bearbeiten eines Werkstücks?

- Erklären Sie Glühen und Härten und nennen Sie Beispiele.

- Was ist bei der Erstinbetriebnahme einer neuen Maschine zu beachten?

- Was bedeutet die CE-Kennzeichnung und worauf ist beim Weiterverkauf zu achten?

- Was ist eine Gefährdungsbeurteilung und welche Schritte gehören dazu?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie das autogene Brennschneiden und nennen Sie weitere thermische Trennverfahren.

Antwort:
Beim autogenen Brennschneiden wird das Werkstück zunächst mit einem Vorbrenn-Sauerstoffstrom auf Zündtemperatur erwärmt. Danach wird der Schneidsauerstoff zugeschaltet. Das Metall oxidiert und verbrennt, und die entstehenden Oxide werden durch den Sauerstoffstrahl aus der Schnittfuge geblasen.
Geeignet ist es für unlegierte und niedriglegierte Stähle.

Weitere Verfahren:

Laserschneiden (hochpräzise, konzentrierter Lichtstrahl, geringe Wärmeeinflusszone)
Plasmaschneiden (ionisiertes Gas, hoher Wärmeeintrag, schnelle Schnitte)
Wasserstrahlschneiden (kaltes Schneiden, keine thermische Beeinflussung)

Nennen Sie wichtige Sicherheitsmaßnahmen beim Brennschneiden.

Antwort:

Schutzkleidung: Schweißerschutz, Handschuhe, Schutzbrille
Absaugung / Lüftung wegen Rauch und Gasen
Entfernen brennbarer Stoffe
Rückschlagsicherung an Brenner und Schläuchen
Dichtheitsprüfung der Gasleitungen
Flaschen sichern, gegen Umfallen schützen
Feuerlöscher bereitstellen

Welche Schweißnahtarten müssen Sie kennen?

Antwort:
Typische Schweißnähte:

Kehlnaht (∠-Fügepartner)
Stumpfnaht (flächenbündige Teile)
V-Naht
X-Naht
U-Naht
Rundnaht (Rohrverbindung)
Punktnaht (Widerstandsschweißen)

Der Prüfer wollte oft einfach die Bezeichnung der Symbole hören.

Was versteht man unter der Hauptnutzungszeit beim Bearbeiten eines Werkstücks?

Antwort:

Die Hauptnutzungszeit ist die Zeit, in der tatsächlich am Werkstück gearbeitet wird und Span entsteht. Sie beschreibt den Zeitraum, in dem Werkzeug und Werkstück im Eingriff sind und dadurch Wertschöpfung stattfindet.

Dazu zählen alle Bearbeitungsvorgänge wie Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Räumen, bei denen Material abgetragen oder die Form verändert wird.

Nicht zur Hauptnutzungszeit gehören Rüsten, Werkzeugwechsel, Positionieren, Messen oder Nebenzeiten.
Die Hauptnutzungszeit ist deshalb wichtig, weil sie der produktive Kern der Fertigung ist und die Wirtschaftlichkeit einer Maschine direkt beeinflusst.

Erklären Sie Glühen und Härten und nennen Sie Beispiele.

Antwort:
Glühen: Erwärmen und langsames Abkühlen zur Spannungsreduzierung, Gefügeverbesserung, Weichmachung.
Beispiele: Spannungsarmglühen, Weichglühen, Normalglühen.

Härten: Erwärmen in den Austenitbereich und schnelles Abschrecken → Martensitbildung → hohe Härte.
Anschließendes Anlassen erhöht Zähigkeit.

Was ist bei der Erstinbetriebnahme einer neuen Maschine zu beachten?

Antwort:

CE-Kennzeichnung und Konformitätserklärung prüfen
Typenschild kontrollieren
Betriebsanleitung vorhanden
Fundament, Aufstellung, Ausrichtung
Energieanschlüsse prüfen (Strom, Pneumatik, Hydraulik)
Not-Aus und Schutzsysteme testen
Gefährdungsbeurteilung erstellen
Mitarbeitende unterweisen
Maschinenabnahme dokumentieren

Was bedeutet die CE-Kennzeichnung und worauf ist beim Weiterverkauf zu achten?

Antwort:
CE zeigt an, dass die Maschine die europäischen Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen erfüllt.

Beim Weiterverkauf:

Maschine darf nur mit Betriebsanleitung verkauft werden
CE-Konformität muss weiterhin gültig sein
Änderungen dürfen die CE-Sicherheit nicht beeinträchtigen
Bei wesentlichen Umbauten muss neue CE-Bewertung erstellt werden

Was ist eine Gefährdungsbeurteilung und welche Schritte gehören dazu?

Antwort:
Eine Gefährdungsbeurteilung identifiziert und bewertet Risiken am Arbeitsplatz.
Ablauf:

Tätigkeiten und Gefährdungen analysieren
Risiko einschätzen (Eintritt + Schwere)
Schutzmaßnahmen festlegen (TOP-Prinzip)
Umsetzung dokumentieren
Wirksamkeit prüfen
Regelmäßig aktualisieren

IHK Saarbrücken MEP HQ Metall Technik

IHK Saarbrücken 03.2025

Das waren die Fragen der MEP:

Gleidlager Wälzlager unterscheide wie funktionieren sie wie kann man lager uber wachen und kontrollierenauf Verschleiß. Was ist bei Einbau zubereiten bei Wälzlager.

Danach sollte ich mir was auf dem Zettel auf dem Tisch von 10 Gebieten Aussuchen ich nahm Schweißen.

Schweißen Schweiß Positionen kann man mit jedem Verfahren in allen Positionen Schweißen oder gibt es unterscheide. Härten wie funktioniert das was basiert bei Härten. Instandhaltung unterscheidet vorbeugende Instandhaltung etc.

42 Punkte im Schriftlichen

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Gleitlagern und Wälzlagern. Wie funktionieren sie, wie überwacht man sie auf Verschleiß, und was ist beim Einbau von Wälzlagern zu beachten?

- Welche Schweißpositionen gibt es und kann man mit jedem Verfahren in allen Positionen schweißen?

- Wie funktioniert Härten, und was passiert beim Härtevorgang im Werkstoff?

- Welche Instandhaltungsarten gibt es, und was bedeutet vorbeugende Instandhaltung?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Gleitlagern und Wälzlagern. Wie funktionieren sie, wie überwacht man sie auf Verschleiß, und was ist beim Einbau von Wälzlagern zu beachten?

Antwort:

Gleitlager arbeiten mit einem Gleitfilm (meist Öl). Die Welle gleitet auf einer Lagerfläche.

Vorteile: ruhiger Lauf, hohe Belastbarkeit, robust gegen Schmutz.

Nachteile: höherer Reibwert, guter Schmierfilm ist zwingend nötig.

Wälzlager haben rollende Elemente (Kugeln oder Rollen), die Reibung stark reduzieren.

Sie ermöglichen hohe Drehzahlen und präzise Bewegung.

Verschleißüberwachung:

Temperaturkontrolle
Geräuschmessung
Vibrationen analysieren
Sichtprüfung auf Laufspuren
Schmierstoffanalyse

Einbau Wälzlager – wichtige Punkte:

Passflächen sauber und gratfrei
niemals durch den Wälzkörper schlagen → nur Innen- bzw. Außenring pressen
richtige Lagerluft
korrekte Schmierung
Montagewerkzeug / Erwärmungsgerät nutzen
keine Verschmutzung

Welche Schweißpositionen gibt es und kann man mit jedem Verfahren in allen Positionen schweißen?

Antwort:

Typische Schweißpositionen sind:

PA: Wannenlage
PB: Horizontal-Vertikal
PF: Steigposition
PG: Fallposition
PE: Überkopf

Nicht jedes Verfahren eignet sich für alle Positionen.

Beispiele:

MAG/MIG: gut in PA, PB, PF; eingeschränkt bei Überkopf
WIG: in fast allen Positionen möglich, sehr kontrollierbar
E-Hand: ebenfalls fast alle Positionen, ideal für Baustellen
UP-Schweißen (Unterpulver): nur PA

Grund: Schmelzbadkontrolle, Schwerkraft und Nahtsicherheit sind je nach Verfahren unterschiedlich.

Wie funktioniert Härten, und was passiert beim Härtevorgang im Werkstoff?

Antwort:

Beim Härten wird der Stahl über die Austenitisierungstemperatur erwärmt (ca. 750–900 °C, je nach Kohlenstoffgehalt).
Dadurch entsteht Austenit.

Anschließend wird der Werkstoff schnell abgeschreckt (Wasser, Öl, Luft).
Das Kohlenstoffgefüge hat keine Zeit, sich gleichmäßig umzubauen → es entsteht Martensit, ein sehr hartes, aber sprödes Gefüge.

Danach folgt das Anlassen: Erwärmen auf 150–600 °C, um Spannungen abzubauen und Zähigkeit zu erhöhen.

Geeignete Werkstoffe: C-Stähle ab ca. 0,3 % C.

Welche Instandhaltungsarten gibt es, und was bedeutet vorbeugende Instandhaltung?

Antwort:

Hauptarten der Instandhaltung:

Wartung – Schmieren, Reinigen, Nachstellen
Inspektion – Zustand feststellen
Instandsetzung – Reparatur
Verbesserung – Optimieren

Vorbeugende Instandhaltung umfasst Maßnahmen, die Ausfälle verhindern, z. B.:

regelmäßige Wartung nach Plan
Ölwechsel
Austausch von Verschleißteilen
Zustandsüberwachung (Sensoren, Messwerte)

Strategien:

reaktiv (nach Ausfall)
intervallbasiert
zustandsorientiert
risikobasiert
Predictive Maintenance

IHK Saarbrücken 02.2026
Servus, war heute 19.02.2026 bei der IHK Saarbrücken zur MEP Technik.

Folgende Themen wurden abgefragt.
Welche Instandhaltungsarten gibt es?
Was bedeutet Vorbeugende Instandhaltung?
Was ist autonome Instandhaltung?
Welche Instandhaltungsstrategien gibt es?
Was ist TPM und welche Ziele verfolgt es?
Welche 6 Fertigungsverfahren gibt es?
Welche Fügeverfahren gibt es?
Was muss erfüllt sein, bevor eine neue Anlage erstmals betrieben werden darf?
Was ist ein Lastenheft und ein Pflichtenheft?
Was bedeutet die CE-Kennzeichnung und wer darf Sie erstellen?
Was ist eine Gefährdungsbeurteilung?
Was ist eine FMEA?
Wie ist der Ablauf der FMEA?
Welche FMEA´s gibt es?
Was sind die 3 Bewertungsgrößen der FMEA?
Was ist die RPZ (Risikoprioritätszahl)?
wurde viel gefragt.

Hatte 48 Punkte im schriftlichen, hab Bestanden.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Welche Instandhaltungsarten gibt es und was bedeuten vorbeugende und autonome Instandhaltung?

-Welche Instandhaltungsstrategien gibt es und was ist TPM?

-Welche 6 Fertigungsverfahren gibt es und was bedeuten sie?

-Welche Fügeverfahren gibt es?

-Was muss erfüllt sein, bevor eine neue Anlage erstmals betrieben werden darf?

-Was bedeutet die CE-Kennzeichnung und wer darf sie erstellen oder anbringen?

-Was ist eine Gefährdungsbeurteilung?

-Was ist ein Lastenheft, was ist ein Pflichtenheft und worin liegt der Unterschied?

-Was ist eine FMEA, warum macht man sie und welche FMEA-Arten gibt es?

-Wie läuft eine FMEA grundsätzlich ab?

-Welche drei Bewertungsgrößen gibt es bei der FMEA und was ist die RPZ?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Instandhaltungsarten gibt es und was bedeuten vorbeugende und autonome Instandhaltung?

Antwort:
Die vier Grundmaßnahmen der Instandhaltung sind:

Wartung
Der Sollzustand wird erhalten, zum Beispiel durch Reinigen, Schmieren, Nachfüllen oder Einstellen.

Inspektion
Der Istzustand wird festgestellt, zum Beispiel durch Prüfen, Messen oder Sichtkontrolle.

Instandsetzung
Der funktionsfähige Zustand wird wiederhergestellt, zum Beispiel durch Reparatur oder Austausch defekter Bauteile.

Verbesserung
Die Anlage wird sicherer, zuverlässiger oder wirtschaftlicher gemacht.

Vorbeugende Instandhaltung bedeutet, dass Maßnahmen durchgeführt werden, bevor ein Schaden entsteht. Das kann nach Zeit, Betriebsstunden, Stückzahl oder Wartungsplan erfolgen.

Beispiel:
Ein Filter wird alle 6 Monate gewechselt, bevor er verstopft.

Autonome Instandhaltung bedeutet, dass die Mitarbeiter direkt an der Maschine einfache Instandhaltungsaufgaben selbst übernehmen.

Beispiele:
Reinigen, Sichtprüfung, Schmieren, kleine Kontrollen, Auffälligkeiten melden.

Der Vorteil ist, dass Störungen früher erkannt werden und die Mitarbeiter mehr Verantwortung für ihre Anlage übernehmen.

Welche Instandhaltungsstrategien gibt es und was ist TPM?

Antwort:
Wichtige Instandhaltungsstrategien sind:

Reaktive Instandhaltung
Es wird erst repariert, wenn ein Schaden entstanden ist.

Präventive Instandhaltung
Es wird vorbeugend nach festen Intervallen gewartet.

Zustandsorientierte Instandhaltung
Die Wartung erfolgt nach dem tatsächlichen Zustand der Anlage, zum Beispiel nach Temperatur, Schwingung oder Ölzustand.

Vorausschauende Instandhaltung
Daten werden ausgewertet, um Ausfälle frühzeitig vorherzusagen. Das nennt man auch Predictive Maintenance.

TPM bedeutet Total Productive Maintenance. Es ist ein ganzheitliches Instandhaltungskonzept, bei dem nicht nur die Instandhaltung, sondern auch Produktion, Bediener, Meister und Führungskräfte eingebunden werden.

Ziele von TPM sind:

Anlagenverfügbarkeit erhöhen
Stillstände reduzieren
Störungen vermeiden
Qualität verbessern
Ausschuss reduzieren
Mitarbeiter einbinden
Wartung und Produktion besser verbinden

Kurz gesagt:
TPM soll dafür sorgen, dass Anlagen möglichst störungsfrei, sicher und wirtschaftlich laufen.

Welche 6 Fertigungsverfahren gibt es und was bedeuten sie?

Antwort:
Die sechs Hauptgruppen der Fertigungsverfahren sind:

Urformen
Aus formlosem Stoff entsteht ein fester Körper.

Beispiele:
Gießen, Sintern, Spritzgießen.

Umformen
Die Form wird verändert, ohne Material abzutrennen.

Beispiele:
Biegen, Schmieden, Walzen, Tiefziehen.

Trennen
Material wird abgetrennt.

Beispiele:
Sägen, Bohren, Drehen, Fräsen, Schleifen, Stanzen.

Fügen
Bauteile werden miteinander verbunden.

Beispiele:
Schrauben, Schweißen, Löten, Kleben, Nieten.

Beschichten
Eine Schicht wird auf die Oberfläche aufgebracht.

Beispiele:
Lackieren, Verzinken, Galvanisieren, Pulverbeschichten.

Stoffeigenschaften ändern
Die Werkstoffeigenschaften werden verändert.

Beispiele:
Härten, Anlassen, Glühen, Vergüten.

Welche Fügeverfahren gibt es?

Antwort:
Fügeverfahren verbinden zwei oder mehrere Bauteile miteinander.

Wichtige Fügeverfahren sind:

Schrauben
Nieten
Bolzen
Stecken
Klemmen
Pressen
Schweißen
Löten
Kleben

Man kann sie auch in lösbare und nicht lösbare Verbindungen einteilen.

Lösbare Verbindungen:
Schrauben, Stecken, Klemmen, Bolzen.

Nicht lösbare Verbindungen:
Schweißen, Löten, Kleben, Nieten, Pressen.

Was muss erfüllt sein, bevor eine neue Anlage erstmals betrieben werden darf?

Antwort:
Bevor eine neue Anlage erstmals betrieben wird, muss geprüft werden, ob sie sicher verwendet werden kann.

Dazu gehören:

ordnungsgemäße Aufstellung
Betriebsanleitung und technische Unterlagen
CE-Kennzeichnung, wenn erforderlich
Konformitätserklärung, wenn erforderlich
Gefährdungsbeurteilung
Prüfung der Schutzvorrichtungen
Betriebsanweisung, falls notwendig
Unterweisung der Mitarbeiter
Prüfung der elektrischen, mechanischen, pneumatischen oder hydraulischen Sicherheit
Freigabe zur Inbetriebnahme

Die Anlage darf also nicht einfach angeschaltet werden. Erst muss sichergestellt sein, dass sie sicher, vollständig und bestimmungsgemäß betrieben werden kann.

Was bedeutet die CE-Kennzeichnung und wer darf sie erstellen oder anbringen?

Antwort:
Die CE-Kennzeichnung bedeutet, dass der Hersteller erklärt, dass das Produkt die geltenden europäischen Anforderungen erfüllt. Bei Maschinen geht es besonders um Sicherheit und Gesundheitsschutz.

Die CE-Kennzeichnung ist kein Qualitätssiegel. Sie ist eine Herstellererklärung.

Verantwortlich ist grundsätzlich der Hersteller oder sein Bevollmächtigter. Wer eine Maschine wesentlich verändert, selbst baut oder aus einem Drittland importiert und in Verkehr bringt, kann ebenfalls Herstellerpflichten übernehmen.

Der Hersteller muss prüfen, ob die Anforderungen erfüllt sind, die technischen Unterlagen erstellen, die Konformität erklären und die CE-Kennzeichnung anbringen.

Was ist eine Gefährdungsbeurteilung?

Dabei betrachtet man zum Beispiel:

mechanische Gefährdungen
elektrische Gefährdungen
Lärm
Gefahrstoffe
Hitze oder Kälte
Ergonomie
Arbeitsabläufe
Wartung und Störungsbeseitigung

Das Ziel ist, Gefahren zu erkennen, Schutzmaßnahmen festzulegen und sicheres Arbeiten zu ermöglichen.

Was ist ein Lastenheft, was ist ein Pflichtenheft und worin liegt der Unterschied?

Antwort:
Ein Lastenheft beschreibt, was der Auftraggeber haben möchte. Es enthält die Anforderungen, Ziele und Rahmenbedingungen aus Sicht des Auftraggebers.

Beispiele:

Welche Leistung soll die Anlage bringen?
Welche Funktionen werden benötigt?
Welche Sicherheitsanforderungen gibt es?
Welche Termine und Rahmenbedingungen gelten?

Ein Pflichtenheft beschreibt, wie der Auftragnehmer diese Anforderungen umsetzen will. Es enthält also die technische Lösung.

Beispiele:

Welche Baugruppen werden eingesetzt?
Wie wird die Steuerung umgesetzt?
Welche Sensoren und Aktoren werden verwendet?
Wie wird die Sicherheit technisch gelöst?

Der Unterschied ist:

Lastenheft = Was wird gefordert?
Pflichtenheft = Wie wird es umgesetzt?

Was ist eine FMEA, warum macht man sie und welche FMEA-Arten gibt es?

Antwort:
FMEA bedeutet Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse. Sie ist eine Methode, um mögliche Fehler frühzeitig zu erkennen, deren Folgen zu bewerten und Maßnahmen zur Vermeidung festzulegen.

Man macht eine FMEA, um:

Fehler frühzeitig zu vermeiden
Risiken zu erkennen
Ausschuss zu reduzieren
Reklamationen zu vermeiden
Sicherheit zu erhöhen
Qualität zu verbessern
Kosten durch Nacharbeit und Stillstände zu senken

Wichtige FMEA-Arten sind:

System-FMEA
Betrachtet ein gesamtes System oder eine Anlage.

Konstruktions-FMEA
Betrachtet mögliche Fehler in der Konstruktion eines Produkts.

Prozess-FMEA
Betrachtet mögliche Fehler im Fertigungs- oder Montageprozess.

Wie läuft eine FMEA grundsätzlich ab?

Antwort:
Der Ablauf einer FMEA kann so beschrieben werden:

1. Betrachtungsbereich festlegen
Zum Beispiel Produkt, Prozess, Baugruppe oder Anlage.

2. Mögliche Fehler sammeln
Was könnte schiefgehen?

3. Fehlerfolgen bestimmen
Was passiert, wenn der Fehler auftritt?

4. Fehlerursachen ermitteln
Warum könnte der Fehler entstehen?

5. Vorhandene Maßnahmen erfassen
Wie wird der Fehler aktuell verhindert oder entdeckt?

6. Risiko bewerten
Bewertung nach Bedeutung, Auftreten und Entdeckung.

7. Maßnahmen festlegen
Was muss verbessert werden?

8. Verantwortliche und Termine bestimmen
Wer setzt die Maßnahme bis wann um?

9. Wirksamkeit prüfen
Hat die Maßnahme das Risiko reduziert?

Welche drei Bewertungsgrößen gibt es bei der FMEA und was ist die RPZ?

Antwort:
Die drei klassischen Bewertungsgrößen der FMEA sind:

Bedeutung
Wie schwer ist die Fehlerfolge?

Auftreten
Wie wahrscheinlich ist es, dass der Fehler entsteht?

Entdeckung
Wie wahrscheinlich ist es, dass der Fehler rechtzeitig erkannt wird?

Aus diesen drei Werten wird die Risikoprioritätszahl, kurz RPZ, berechnet:

RPZ = Bedeutung · Auftreten · Entdeckung

Je höher die RPZ ist, desto dringender müssen Maßnahmen geprüft oder eingeleitet werden.

Ziel ist, das Risiko zu senken. Das kann man erreichen, indem man Fehler vermeidet, die Auftretenswahrscheinlichkeit reduziert oder die Entdeckung verbessert.

IHK Schwaben (Augsburg) MEP HQ Metall Technik

IHK Schwaben 02.2024

Die Prüfer waren sehr freundlich gab eigentlich keinen Grund zur Aufregung.

Nach ein paar Wissensfragen (Härten, GSK Linie, Stahlnormung) sind wir über Fertigungstechnik (Schleifen, Drehen)
weiter in Richtung FMEA und bissl Statistik.

Ich hab dem Prüfer gesagt wenn ich was nicht wusste und wir sind in eine andere Richtung. Ein Gespräch auf Augenhöhe.

Gebraucht habe ich 65 Punkte. Bestanden

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Wie läuft ein Härtevorgang ab und was passiert im Werkstoff?

- Was ist die GSK-Linie im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm?

- Wie sind Stähle nach EN 10027 gekennzeichnet?

- Was ist Schleifen und wofür wird es eingesetzt?

- Erklären Sie den Grundvorgang des Drehens.

- Wozu dient die FMEA und wie ist der Ablauf?

- Welche statistischen Grundbegriffe sind in der Fertigung wichtig?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Wie läuft ein Härtevorgang ab und was passiert im Werkstoff?

Antwort:

Beim Härten wird der Stahl in den Austenitbereich erwärmt (ca. 750–900 °C).
Dann wird er schnell abgeschreckt, wodurch das Gefüge zu Martensit umwandelt – sehr hart, aber spröde.
Im Anschluss folgt das Anlassen, um Spannungen abzubauen und die Zähigkeit zu erhöhen.

Nur Stähle ab ca. 0,3 % Kohlenstoff sind härtbar.

Was ist die GSK-Linie im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm?

Antwort:

Die GSK-Linie (G→S→K-Linie) beschreibt den Austenitbereich im EKD.

Sie zeigt an, bei welchen Temperaturen Austenit entsteht bzw. verschwindet:

G-Linie: Beginn/Ende der Austenitbildung
S-Linie: eutektoider Punkt (Umwandlung Ferrit/Perlit ↔ Austenit)
K-Linie: Kohlenstoffgrenze in austenitischem Bereich

Sie ist wichtig, um korrekte Härtetemperaturen festzulegen.

Wie sind Stähle nach EN 10027 gekennzeichnet?

Antwort:

Es gibt zwei Systeme:

Kurznamen (z. B. C45, 42CrMo4):

C45 → unlegiert, 0,45 % Kohlenstoff
42CrMo4 → legiert mit Chrom und Molybdän, 0,42 % C

Werkstoffnummern (z. B. 1.4301):

erste Ziffer = Grundwerkstoffgruppe
1. = Stahl
43 = nicht rostender Stahl
01 = Variante

Was ist Schleifen und wofür wird es eingesetzt?

Antwort:

Schleifen ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit unbestimmter Schneide.

Es nutzt viele, unregelmäßig verteilte Hartstoffkörner (Korund, CBN).

Einsatz:

sehr hohe Oberflächenqualität
sehr hohe Maßgenauigkeit
harte Werkstoffe

Beispiele: Flachschleifen, Rundschleifen, Innenschleifen.

Erklären Sie den Grundvorgang des Drehens.

Antwort:

Beim Drehen rotiert das Werkstück um seine Achse, während das Werkzeug eine geradlinige Vorschubbewegung ausführt.
Dadurch entsteht ein Span.
Typische Operationen: Längsdrehen, Plandrehen, Einstechen, Gewindeschneiden.

Wozu dient die FMEA und wie ist der Ablauf?

Antwort:

Die FMEA dient der präventiven Fehlervermeidung.
Ablauf:

Funktion analysieren
Fehlermöglichkeiten sammeln
Fehlerursachen bestimmen
Fehlerfolgen bewerten
A, B, E bewerten → RPZ = A × B × E
Maßnahmen festlegen
Nachbewertung

Ziel: frühzeitige Risikominimierung.

Welche statistischen Grundbegriffe sind in der Fertigung wichtig?

Antwort:

Mittelwert → zeigt den Durchschnitt
Standardabweichung → misst die Streuung
Spanweite (R) → max – min
Stichprobe → kleine Auswahl aus einer Serie
Prozessfähigkeit (Cp, Cpk) → zeigt, ob ein Prozess innerhalb der Toleranzen liegt

IHK Schwaben 07.2024

Fragen waren zu den Themen:

2/4 Takt Motoren,
Wärmelehre,
Wasserkraftwerke,
Härteprüfungen,
CNC/NC Systeme + Codes G0 etc,
war sehr tiefgehend.
Bin mit 33 Punkten rein, bestanden aber nicht genügend Punkte zum ausgleichen der schriftlichen Prüfung.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen einem 2-Takt- und einem 4-Takt-Verbrennungsmotor und nennen Sie jeweils typische Merkmale.

- Welche grundlegenden Begriffe der Wärmelehre sind für technische Prozesse wichtig?

- Wie funktioniert ein Wasserkraftwerk und welche Arten gibt es?

- Welche Härteprüfverfahren gibt es und wie funktionieren sie?

- Was ist der Unterschied zwischen NC- und CNC-Systemen und wofür stehen typische G-Codes wie G0, G1 usw.?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen einem 2-Takt- und einem 4-Takt-Verbrennungsmotor und nennen Sie jeweils typische Merkmale.

Antwort:

Beim 4-Takt-Motor erfolgt der Arbeitszyklus in vier Takten:

Ansaugen
Verdichten
Arbeiten (Verbrennung)
Ausstoßen

Er hat getrennte Öl- und Kraftstoffschmierung, geringere Emissionen und besseren Wirkungsgrad, aber komplexeren Aufbau.

Beim 2-Takt-Motor laufen Ansaugen, Verdichten, Arbeiten und Ausstoßen teilweise gleichzeitig ab.
Schmierung über Kraftstoff-Öl-Gemisch, hohe Leistung pro Hubraum, aber höhere Abgasbelastung.

Welche grundlegenden Begriffe der Wärmelehre sind für technische Prozesse wichtig?

Antwort:

Wärme: Energieform, die durch Temperaturunterschied übertragen wird
Temperatur: Maß für die mittlere Teilchenbewegung
Wärmeleitung: Energieübertragung im festen Körper
Konvektion: Wärmeübertragung durch strömende Flüssigkeiten/Gase
Wärmestrahlung: Energieübertragung ohne Stoff (z. B. Sonnenstrahlung)
Spezifische Wärmekapazität: benötigte Energie, um 1 kg um 1 K zu erwärmen

In der Fertigung wichtig bei: Härten, Glühen, Kühlschmierstoffen, Verbrennungsvorgängen.

Wie funktioniert ein Wasserkraftwerk und welche Arten gibt es?

Antwort:

Wasserkraftwerke wandeln potenzielle Energie von Wasser in mechanische und anschließend in elektrische Energie um.

Ablauf:
Wasser → Turbine antreiben → Welle dreht Generator → elektrische Energie entsteht.

Arten:

Speicherkraftwerk (Stausee, großer Höhenunterschied)
Laufwasserkraftwerk (kontinuierlicher Fluss)
Pumpspeicherkraftwerk (Speicherung durch Hochpumpen)

Turbinenarten:

Pelton (hoher Druck, geringer Durchfluss)
Francis (mittlere Fallhöhe)
Kaplan (geringe Fallhöhe, große Wassermengen)

Welche Härteprüfverfahren gibt es und wie funktionieren sie?

Antwort:

Wichtige Verfahren:

Brinell (HB):

Kugel wird in Oberfläche gedrückt → Durchmesser des Eindrucks wird gemessen.
Gut für grobe, weiche bis mittelharte Werkstoffe.

Vickers (HV):

Diamantpyramide → Eindruckdiagonalen messen → sehr genau, für alle Härten geeignet.

Rockwell (HRC, HRB):

Direkte Messung der Eindringtiefe unter definierter Vor- und Prüflast.
Schnell, industriell weit verbreitet.

Zweck: Ermittlung der Widerstandsfähigkeit gegen plastische Verformung.

Was ist der Unterschied zwischen NC- und CNC-Systemen und wofür stehen typische G-Codes wie G0, G1 usw.?

Antwort:

NC-Systeme (Numerical Control) arbeiten mit fest gespeicherten Programmen, ohne Rückmeldung.

CNC-Systeme (Computerized Numerical Control) besitzen Speicher, Rechenleistung, Werkstückverwaltung, Sensorik und Fehlerkorrektur.

Typische G-Codes:

G0: Eilgang (schnelle Positionierung ohne Bearbeitung)
G1: Lineare Interpolation mit Vorschub (Spanerzeugung)
G2/G3: Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn / gegen den Uhrzeigersinn
G17/G18/G19: Ebenenwahl (XY, ZX, YZ)
G90: Absolutmaß
G91: Inkrementalmaß

CNC ermöglicht hohe Präzision, Wiederholgenauigkeit und Automatisierung.

IHK Schwaben 02.2025

Die Themen waren:
Mitarbeiter verlassen das Unternehemen aufgrund des Alters, wie stellen Sie fest welche Fertigkeiten die neuen Mitarbeiter haben müssen? Also welche Qualifikationen etc.pp.

Wir ziehen mit einer CNC Maschine in eine neue Halle, was muss berücksichtigt werden? Infrastruktur, Bodenbeschaffenheit,..

Die 6 Fertigungsverfahren: Umfornen, Urformen, usw. dann sind wir ein bisschen auf das Thema Härten, anlassen eingegangen, Eisen-Kohlenstoff-Diagramm, die verschiedenen Schneidwinkel an einem Drehmeisel, rostet Kupfer und Aluminium, wenn ja warum?

Meine 2 Prüfer waren sehr entspannt und gut drauf (zum Glück). Bin mit 46,5 Punkten rein und hab bestanden.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Wenn ältere Mitarbeiter das Unternehmen verlassen, wie stellen Sie fest, welche Qualifikationen neue Mitarbeiter haben müssen?

- Welche Punkte müssen Sie berücksichtigen, wenn eine CNC-Maschine in eine neue Halle umzieht?

- Nennen und erklären Sie die sechs Hauptgruppen der Fertigungsverfahren.

- Wie laufen Härten und Anlassen ab?

- Welche grundlegenden Bereiche im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm muss man kennen?

- Welche Schneidwinkel besitzt ein Drehmeißel und welche Funktion haben sie?

- Rosten Kupfer oder Aluminium? Wenn ja, warum?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Wenn ältere Mitarbeiter das Unternehmen verlassen, wie stellen Sie fest, welche Qualifikationen neue Mitarbeiter haben müssen?

Antwort:

Zuerst analysiere ich die Arbeitsplätze und Aufgaben, die durch den Weggang frei werden. Dazu gehören:

notwendige Fachqualifikationen (z. B. CNC, Schweißen, Messmittelkenntnisse)
benötigte praktische Fertigkeiten (z. B. Rüsten, Programmieren, Wartung)
Erfahrung in bestimmten Fertigungsprozessen
notwendige Schulungen / Zertifikate
Soft Skills wie Teamfähigkeit oder Problemlösekompetenz

Ich vergleiche diese Anforderungen mit unseren Prozessbeschreibungen, Arbeitsplänen und Qualifikationsmatrizen.
Daraus entsteht ein Anforderungsprofil, das wir für die Stellenausschreibung und die Auswahlgespräche nutzen.

Welche Punkte müssen Sie berücksichtigen, wenn eine CNC-Maschine in eine neue Halle umzieht?

Antwort:

Fundament/Bodenbeschaffenheit: Tragfähigkeit, Ebenheit, Schwingungsarmut
Stromversorgung: richtige Spannung, Absicherung, Netzqualität
Druckluftversorgung: trockene, gefilterte Luft
Kühlmittelversorgung / Absaugung
Temperatur & Klima: Maschinen arbeiten maßgenau nur bei stabilen Temperaturen
Platz für Werkzeuge, Rohmaterial und Messmittel
Krane/Flurförderzeuge für Transport
Sicherheitsbereiche: Not-Halt, Schutzzonen, Umhausung
Netzwerkanbindung: Programmtransfer, DNC-Systeme
Neujustierung & Messung: Nivellieren, Genauigkeit prüfen

Nennen und erklären Sie die sechs Hauptgruppen der Fertigungsverfahren.

Antwort:

Urformen → aus formlosem Stoff einen festen Körper erzeugen (Gießen, Sintern).
Umformen → Form ändern ohne Materialverlust (Walzen, Schmieden, Biegen).
Trennen → Form ändern durch Materialabtrag (Drehen, Fräsen, Schleifen, Sägen).
Fügen → mehrere Teile verbinden (Schweißen, Schrauben, Löten, Nieten).
Beschichten → Oberflächen aufbringen (Lackieren, Galvanisieren).
Stoffeigenschaften ändern → Härten, Anlassen, Nitrieren, Vergüten.

Wie laufen Härten und Anlassen ab?

Antwort:

Härtevorgang:

Erwärmen des Stahls in den Austenitbereich (750–900 °C).
Schnelles Abschrecken, sodass Martensit entsteht → sehr hart, aber spröde.

Anlassen:
Erwärmen auf 150–600 °C → Spannungen abbauen, Zähigkeit erhöhen.

Welche grundlegenden Bereiche im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm muss man kennen?

Antwort:

Ferrit (α-Eisen) → weich, wenig Kohlenstoff
Perlit → Lamellenstruktur, mittelhart
Austenit (γ-Eisen) → entsteht bei höheren Temperaturen
Eutektoidpunkt bei 0,8 % C und 723 °C
Ledeburit bei höheren Kohlenstoffgehalten (Guss)

Wichtig ist, wo der Stahl zum Härten erwärmt werden muss → Austenitgebiet.

Welche Schneidwinkel besitzt ein Drehmeißel und welche Funktion haben sie?

Antwort:

Keilwinkel (β) → Stabilität der Schneide
Freiwinkel (α) → verhindert Reibung an der Werkstückoberfläche
Spanwinkel (γ) → bestimmt die Spanform und Schnittkräfte
Einstellwinkel / Hauptschneidwinkel (κr) → beeinflusst Schnittbreite und Werkzeugbelastung
Neigungswinkel (λ) → Spanfluss nach oben/unten

Diese Winkel bestimmen Standzeit, Oberfläche und Schnittkraft.

Rosten Kupfer oder Aluminium? Wenn ja, warum?

Antwort:

Beide rosten im chemischen Sinne nicht, weil „Rost“ nur die Eisenoxidation beschreibt.

Aber beide korrodieren:

Aluminium bildet eine dichte Oxidschicht (Al₂O₃) → schützt das Grundmaterial.
Kupfer bildet eine Patina (Kupferoxid/Kupfersulfat) → ebenfalls schützend.

Somit: Ja, sie oxidieren – aber nicht zerstörend wie Stahl, sondern mit schützender Deckschicht.

IHK Schwaben (Kempten) 07.2026

Punkte: 45

Pneumatik:
- Welche Ventile gibt es?
- Was bedeutet 5/2 Wegeventil?
- Was ist ein ODER Ventil?
- Was ist ein UND Ventil?
- Wie funktioniert eine Wartungseinheit?
- Wie entsteht Kondenswasser bei Pneumatik?
- Wege- / UND- / ODER- Ventile wurden vom Prüfer mitgebracht und mussten am Tisch entschlüsselt und Funktion erklärt werden

Werkstoffkunde:
- Welche Stähle benutzt man zum Härten
- Werkstoffe entschlüsseln (Kohlenstoff etc.)
- Für was benutzt man Werkzeugstahl

Allgemein:
- Definition von "Welle" (was ist eine Welle)?
- Was für eine Kraft Übertragung können Wellen geben?
- Was sind Kraft-, Form-, und Stoffschlüssige Verbindungen und wo benutzt man sie?
- BAB erklären mit Haupt- und Nebenkostenstellen

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Welche Ventile gibt es in der Pneumatik und welche Aufgabe haben Wegeventile?

-Was bedeutet ein 5/2-Wegeventil und wie funktioniert es bei einem doppeltwirkenden Zylinder?

-Was bedeutet ein 3/2-Wegeventil?

-Was sind ODER- und UND-Ventile und wofür benutzt man sie?

-Wie funktioniert eine Wartungseinheit in der Pneumatik und welche Aufgaben haben Filter, Druckregler und Öler?

-Wie entsteht Kondenswasser in der Pneumatik und warum ist es problematisch?

-Welche Stähle benutzt man zum Härten und warum braucht Stahl Kohlenstoff zum Härten?

-Wie entschlüsselt man die Werkstoffbezeichnung C45 und Werkstoffbezeichnungen allgemein?

-Wofür benutzt man Werkzeugstahl und welche Eigenschaften braucht er?

-Was ist eine Welle, wie unterscheidet sie sich von einer Achse und welche Belastungen können auftreten?

-Was sind kraftschlüssige, formschlüssige und stoffschlüssige Verbindungen, und wie kann man sie einfach unterscheiden?

-Was ist ein BAB, wofür braucht man ihn und wie funktioniert er grundsätzlich?

-Was sind Kostenstellen, Hauptkostenstellen und Nebenkostenstellen im BAB?

-Was sind Einzelkosten und Gemeinkosten, und wie werden Zuschlagssätze im BAB berechnet?

-Warum unterscheidet man im BAB zwischen Haupt- und Nebenkostenstellen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Ventile gibt es in der Pneumatik und welche Aufgabe haben Wegeventile?

Antwort:
In der Pneumatik gibt es verschiedene Ventilarten. Wichtige Beispiele sind:

Wegeventile
Sie steuern, welchen Weg die Druckluft nimmt.

Sperrventile
Sie lassen Luft nur in eine Richtung durch oder sperren den Luftstrom.

Stromventile
Sie beeinflussen die Geschwindigkeit der Luft und damit die Bewegungsgeschwindigkeit eines Zylinders.

Druckventile
Sie regeln oder begrenzen den Druck.

UND- und ODER-Ventile
Sie verarbeiten pneumatische Signale.

Ein Wegeventil bestimmt also, ob und wohin Druckluft fließt. Damit kann man zum Beispiel einen Zylinder ausfahren, einfahren oder stoppen.

Was bedeutet ein 5/2-Wegeventil und wie funktioniert es bei einem doppeltwirkenden Zylinder?

Antwort:
Ein 5/2-Wegeventil hat 5 Anschlüsse und 2 Schaltstellungen.

Die 5 Anschlüsse sind meistens:

1 = Druckluftanschluss
Hier kommt die Druckluft an.

2 und 4 = Arbeitsanschlüsse
Diese gehen zum doppeltwirkenden Zylinder.

3 und 5 = Abluftanschlüsse
Hier entweicht die Luft aus der jeweils entlasteten Zylinderseite.

Bei einem doppeltwirkenden Zylinder wird Druckluft abwechselnd auf die eine oder andere Seite des Kolbens gegeben.

In der einen Schaltstellung wird der Zylinder ausgefahren.
In der anderen Schaltstellung wird der Zylinder eingefahren.

Das 5/2-Wegeventil ist also typisch für doppeltwirkende Zylinder, weil diese zwei Arbeitsanschlüsse brauchen.

Was bedeutet ein 3/2-Wegeventil?

Antwort:
Ein 3/2-Wegeventil hat 3 Anschlüsse und 2 Schaltstellungen.

Die 3 Anschlüsse sind meistens:

Druckluftanschluss
Arbeitsanschluss
Abluftanschluss

Es wird häufig bei einfachwirkenden Zylindern eingesetzt. In einer Stellung bekommt der Zylinder Druckluft und fährt aus. In der anderen Stellung wird die Luft abgelassen, und der Zylinder fährt durch Federkraft oder äußere Kraft wieder zurück.

Was sind ODER- und UND-Ventile und wofür benutzt man sie?

Antwort:
Ein ODER-Ventil gibt ein Ausgangssignal, wenn an Eingang 1 oder Eingang 2 Druck anliegt. Es reicht also ein Signal von zwei möglichen Stellen.

Beispiel:
Ein Zylinder soll von zwei verschiedenen Bedienplätzen aus gestartet werden können. Dann kann ein ODER-Ventil verwendet werden.

Ein UND-Ventil gibt nur dann ein Ausgangssignal, wenn an beiden Eingängen gleichzeitig Druck anliegt.

Beispiel:
Bei einer Zweihandbedienung müssen zwei Taster gleichzeitig betätigt werden. Erst dann wird ein Signal weitergegeben. Dadurch wird die Sicherheit erhöht.

Kurz gesagt:

ODER: Eingang 1 oder Eingang 2 reicht.
UND: Eingang 1 und Eingang 2 müssen gleichzeitig anliegen.

Wie funktioniert eine Wartungseinheit in der Pneumatik und welche Aufgaben haben Filter, Druckregler und Öler?

Antwort:
Eine Wartungseinheit bereitet die Druckluft auf, bevor sie in die Anlage gelangt. Sie sorgt dafür, dass die Pneumatikanlage zuverlässig und sicher arbeitet.

Eine Wartungseinheit besteht häufig aus:

Filter
Der Filter entfernt Schmutzpartikel und Wasser aus der Druckluft. Dadurch werden Ventile, Zylinder und Dichtungen geschützt.

Druckregler
Der Druckregler stellt den gewünschten Betriebsdruck ein. Dadurch arbeitet die Anlage mit gleichmäßigem Druck und wird nicht unnötig belastet.

Öler
Der Öler gibt bei Bedarf feinen Ölnebel in die Druckluft. Dadurch können bestimmte Bauteile geschmiert werden. Moderne Anlagen werden aber oft ölfrei betrieben, deshalb ist ein Öler nicht immer erforderlich.

Wie entsteht Kondenswasser in der Pneumatik und warum ist es problematisch?

Antwort:
Luft enthält immer Feuchtigkeit. Wenn Luft verdichtet wird, steigt zunächst die Temperatur. Kühlt die Druckluft danach wieder ab, kann sie weniger Feuchtigkeit aufnehmen. Die überschüssige Feuchtigkeit schlägt sich als Kondenswasser nieder.

Kondenswasser ist problematisch, weil es zu Korrosion, Funktionsstörungen und Schäden führen kann. Ventile können klemmen, Dichtungen können beschädigt werden und bei niedrigen Temperaturen kann Wasser sogar einfrieren. Deshalb muss Druckluft aufbereitet und entwässert werden.

Welche Stähle benutzt man zum Härten und warum braucht Stahl Kohlenstoff zum Härten?

Antwort:
Zum Härten verwendet man Stähle mit ausreichendem Kohlenstoffgehalt. Ein typisches Beispiel ist C45. Auch Werkzeugstähle und legierte Vergütungsstähle können gehärtet werden.

Stahl braucht Kohlenstoff zum Härten, weil beim Abschrecken ein hartes Gefüge entstehen soll. Dieses harte Gefüge nennt man Martensit. Ohne ausreichend Kohlenstoff kann sich kein wirksames hartes Martensitgefüge bilden. Deshalb lassen sich Stähle mit sehr wenig Kohlenstoff nur schlecht härten.

Wie entschlüsselt man die Werkstoffbezeichnung C45 und Werkstoffbezeichnungen allgemein?

Antwort:
Bei C45 steht das C für einen unlegierten Kohlenstoffstahl. Die Zahl 45 gibt ungefähr den Kohlenstoffgehalt in Hundertstel Prozent an.

Also:

45 / 100 = 0,45 Prozent Kohlenstoff

C45 hat also ungefähr 0,45 Prozent Kohlenstoff.

Werkstoffbezeichnungen allgemein geben Hinweise auf Zusammensetzung, Eigenschaften oder Mindestwerte. Beispiele:

S235
S steht für Baustahl. 235 steht für eine Mindeststreckgrenze von 235 N/mm².

C45
C steht für Kohlenstoffstahl. 45 steht für etwa 0,45 Prozent Kohlenstoff.

Bei legierten Stählen können zusätzlich Legierungselemente wie Cr, Ni, Mo oder Mn angegeben sein.

Wofür benutzt man Werkzeugstahl und welche Eigenschaften braucht er?

Antwort:
Werkzeugstahl wird für Werkzeuge verwendet, die andere Werkstoffe bearbeiten, formen oder schneiden.

Einsatzbeispiele:
Bohrer, Fräser, Drehmeißel, Stanzwerkzeuge, Schneidwerkzeuge, Formen, Matrizen und Messwerkzeuge.

Werkzeugstahl braucht je nach Anwendung:

hohe Härte
Verschleißfestigkeit
Zähigkeit
Maßhaltigkeit
Druckfestigkeit
Temperaturbeständigkeit

Ein Schneidwerkzeug muss zum Beispiel hart und verschleißfest sein. Ein Stanzwerkzeug muss zusätzlich zäh sein, damit es nicht bricht.

Was ist eine Welle, wie unterscheidet sie sich von einer Achse und welche Belastungen können auftreten?

Antwort:
Eine Welle ist ein Maschinenelement, das sich dreht und Drehmoment oder Drehbewegung überträgt. Sie dient also der Kraft- und Bewegungsübertragung.

Beispiele:
Motorwelle, Getriebewelle, Antriebswelle.

Eine Achse trägt hauptsächlich Bauteile, zum Beispiel Räder oder Rollen. Eine Achse muss sich nicht zwingend drehen und überträgt normalerweise kein Drehmoment.

Der Unterschied ist also:

Welle: überträgt Drehmoment und dreht sich meistens.
Achse: trägt Bauteile und überträgt hauptsächlich Kräfte.

Auf eine Welle können verschiedene Belastungen wirken:

Torsion durch Drehmoment
Biegung durch Querkräfte
Zug oder Druck durch axiale Kräfte
Scherkräfte durch quer wirkende Kräfte
Schwingungen bei wechselnder Belastung

Was sind kraftschlüssige, formschlüssige und stoffschlüssige Verbindungen, und wie kann man sie einfach unterscheiden?

Antwort:
Verbindungen können nach ihrer Wirkungsweise in Kraftschluss, Formschluss und Stoffschluss eingeteilt werden.

Kraftschlüssige Verbindungen halten durch Reibung oder Anpresskraft. Die Kraft wird übertragen, weil Bauteile gegeneinander gepresst werden.

Beispiele:
Schraubverbindung, Klemmverbindung, Presssitz, Spannverbindung.

Einsatz:
Wenn Teile lösbar verbunden oder durch Reibung gehalten werden sollen.

Formschlüssige Verbindungen halten durch die Form der Bauteile. Die Teile greifen geometrisch ineinander.

Beispiele:
Passfeder, Stift, Bolzen, Nut-Feder-Verbindung, Verzahnung.

Einsatz:
Zum Beispiel zur sicheren Drehmomentübertragung zwischen Welle und Nabe.

Stoffschlüssige Verbindungen halten durch stofflichen Zusammenhalt. Die Bauteile werden durch Materialverbindung verbunden.

Beispiele:
Schweißen, Löten, Kleben.

Einsatz:
Wenn eine dauerhafte Verbindung hergestellt werden soll.

Einfach merken:

Kraftschluss hält durch Kraft oder Reibung.
Formschluss hält durch Form.
Stoffschluss hält durch Stoffverbindung.

Was ist ein BAB, wofür braucht man ihn und wie funktioniert er grundsätzlich?

Antwort:
BAB bedeutet Betriebsabrechnungsbogen. Er ist ein Hilfsmittel der Kostenrechnung. Mit dem BAB werden Gemeinkosten auf Kostenstellen verteilt.

Man braucht den BAB, um zu erkennen, wo im Betrieb Kosten entstehen. Außerdem werden mit dem BAB Zuschlagssätze berechnet, die später für die Kalkulation verwendet werden.

Der grundsätzliche Ablauf ist:

1. Gemeinkosten sammeln
Zum Beispiel Miete, Energie, Gehälter, Instandhaltung oder Abschreibungen.

2. Gemeinkosten auf Kostenstellen verteilen
Zum Beispiel Material, Fertigung, Verwaltung und Vertrieb.

3. Nebenkostenstellen auf Hauptkostenstellen umlegen
Zum Beispiel Instandhaltung oder Energieversorgung auf Fertigung und andere Bereiche.

4. Zuschlagssätze berechnen
Diese Zuschlagssätze werden für die Kalkulation verwendet.

Was sind Kostenstellen, Hauptkostenstellen und Nebenkostenstellen im BAB?

Antwort:
Kostenstellen sind Bereiche im Betrieb, in denen Kosten entstehen.

Hauptkostenstellen sind Kostenstellen, die direkt mit Herstellung oder Verkauf der Produkte zusammenhängen.

Beispiele:
Material, Fertigung, Verwaltung, Vertrieb.

Nebenkostenstellen unterstützen andere Bereiche, erzeugen aber meistens keine direkt kalkulierbare Hauptleistung für das Produkt.

Beispiele:
Instandhaltung, Energieversorgung, Werkzeugausgabe, Lager, Fuhrpark, Kantine.

Der Unterschied ist:
Hauptkostenstellen werden direkt für die Kalkulation verwendet. Nebenkostenstellen unterstützen andere Bereiche und werden deshalb auf die Hauptkostenstellen umgelegt.

Was sind Einzelkosten und Gemeinkosten, und wie werden Zuschlagssätze im BAB berechnet?

Antwort:
Einzelkosten können einem Produkt direkt zugeordnet werden.

Beispiele:
Fertigungsmaterial, Fertigungslöhne.

Gemeinkosten können einem Produkt nicht direkt zugeordnet werden.

Beispiele:
Miete, Strom, Gehälter, Abschreibungen, Instandhaltung, Verwaltungskosten.

Im BAB werden Gemeinkosten gesammelt und auf Kostenstellen verteilt. Danach berechnet man Zuschlagssätze.

Die Grundformel lautet:

Zuschlagssatz = Gemeinkosten / Bezugsgröße · 100

Beispiele:

Materialgemeinkostenzuschlag = Materialgemeinkosten / Materialeinzelkosten · 100

Fertigungsgemeinkostenzuschlag = Fertigungsgemeinkosten / Fertigungslöhne · 100

Verwaltungsgemeinkostenzuschlag = Verwaltungsgemeinkosten / Herstellkosten · 100

Vertriebsgemeinkostenzuschlag = Vertriebsgemeinkosten / Herstellkosten · 100

Warum unterscheidet man im BAB zwischen Haupt- und Nebenkostenstellen?

Antwort:
Man unterscheidet Haupt- und Nebenkostenstellen, damit Kosten verursachungsgerechter verteilt werden können.

Nebenkostenstellen wie Instandhaltung oder Energieversorgung unterstützen mehrere Bereiche. Ihre Kosten müssen deshalb auf die Hauptkostenstellen umgelegt werden.

Dadurch erkennt man genauer, welche Bereiche Kosten verursachen und welche Zuschlagssätze für die Kalkulation verwendet werden müssen. Der BAB hilft also bei Kostenkontrolle, Kalkulation und wirtschaftlichen Entscheidungen.

IHK Schwaben (Kempten) 02.2026
Punkte: 47,5

Was für Passungsarten gibt es
Woher weiß man ob Welle oder Bohrung (Bezeichnungen bei Passungen)
Was bedeutet H7 und g6 (welche Passungsart und Toleranzen)
Maschinenfähigkeits- und Prozessfähigkeitsindex erklären
Welche Prozesse werden in dem Index betrachtet
Was ist eine Wartung und was wird da getan
Was sind die vier Säulen der Instandhaltung
Wann macht man eine präventive Wartung
Wann weiß man wann ein Intervall soweit ist und wer legt diese fest
Welche Instandhaltungsstrategien gibt es
Vor- und Nachteile der präventiven Instandhaltung
Welche fünf Antriebsarten gibt es
Wälzkugellager im Schnitt auf Zeichnung erkennen und Art definieren
Fest- und Loslager erklären und erkennen auf Zeichnung
Anhand einer Zeichnung Wegeventile erkennen und die Anschlüsse so wie Schaltstellung erklären
Schraube Bedeutung 8.8 erklären und am Flipchart die Streckgrenze so wie Zugfestigkeit berechnen
Anhand einer Zeichnung erklären welche Antriebsleistung (war eine Welle mit Passfedernut zu erkennen)
IHK Zeichnung von einem Ritzel mit Schieber wurde aufgemacht und man musste die Funktion erklären
Wie man einen Schnitt erkennt (Merkmale)
Durchmesser der Welle ermitteln (Stückliste)
Wie erkennt man ein Zahnrad im Schnitt (zeigen)
Wie nennt man den Aussendurchmesser und Innendurchmesser (bis zum Zahn) am Zahnrad (Antwort vom Prüfer war: Kopfkreisdurchmesser und Fußkreisdurchmesser)

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

-Welche Passungsarten gibt es und was bedeuten Spielpassung, Übergangspassung und Übermaßpassung?

-Wie erkennt man bei Passungsbezeichnungen Welle und Bohrung, was bedeuten H7 und g6, und welche Passungsart ergibt H7/g6?

-Was ist der Unterschied zwischen Maschinenfähigkeitsindex und Prozessfähigkeitsindex, und warum sind beide wichtig?

-Was ist Wartung, was wird dabei gemacht und welche vier Säulen der Instandhaltung gibt es?

-Wann macht man präventive Wartung, woran erkennt man ein Wartungsintervall und wer legt Wartungsintervalle fest?

-Welche Instandhaltungsstrategien gibt es und welche Vor- und Nachteile hat die präventive Instandhaltung?

-Welche fünf Antriebsarten gibt es und wo werden elektrische, hydraulische und pneumatische Antriebe verwendet?

-Wie erkennt man ein Wälzlager oder Kugellager im Schnitt und welche Arten von Wälzlagern gibt es?

-Was sind Festlager und Loslager, warum braucht man sie und wie erkennt man sie in einer Zeichnung?

-Wie erkennt und erklärt man Wegeventile in einer pneumatischen Zeichnung?

-Was bedeutet die Schraubenbezeichnung 8.8 und wie berechnet man Zugfestigkeit und Streckgrenze?

-Was erkennt man an einer Welle mit Passfedernut und welche Funktion hat eine Passfederverbindung?

-Was ist ein Ritzel und wie kann ein Ritzel mit einem Schieber funktionieren?

-Wie erkennt man einen Schnitt in einer technischen Zeichnung und warum verwendet man Schnittdarstellungen?

-Wie kann man den Durchmesser einer Welle aus einer Stückliste oder Zeichnung ermitteln?

-Wie erkennt man ein Zahnrad im Schnitt und was bedeuten Kopfkreisdurchmesser und Fußkreisdurchmesser?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Passungsarten gibt es und was bedeuten Spielpassung, Übergangspassung und Übermaßpassung?

Antwort:
Es gibt drei wichtige Passungsarten:

Spielpassung
Bei einer Spielpassung ist die Bohrung größer als die Welle. Die Teile lassen sich leicht zusammenfügen und können sich gegeneinander bewegen.

Beispiel:
Eine Welle soll sich in einer Bohrung drehen können.

Übergangspassung
Bei einer Übergangspassung kann je nach tatsächlichem Maß entweder ein kleines Spiel oder ein kleines Übermaß entstehen. Die Teile sitzen genauer und fester als bei einer Spielpassung.

Beispiel:
Bauteile sollen genau sitzen, aber noch montierbar bleiben.

Übermaßpassung
Bei einer Übermaßpassung ist die Welle größer als die Bohrung. Die Teile müssen eingepresst oder erwärmt beziehungsweise gekühlt montiert werden. Dadurch entsteht ein fester Sitz.

Beispiel:
Ein Zahnrad oder Lager soll fest auf einer Welle sitzen.

Wie erkennt man bei Passungsbezeichnungen Welle und Bohrung, was bedeuten H7 und g6, und welche Passungsart ergibt H7/g6?

Antwort:
Bei Passungsbezeichnungen erkennt man an den Buchstaben, ob eine Bohrung oder eine Welle gemeint ist.

Großbuchstaben stehen für die Bohrung.
Kleinbuchstaben stehen für die Welle.

Bei H7/g6 bedeutet:

H ist die Toleranzlage der Bohrung.
7 ist die Toleranzqualität.
Großes H bedeutet also: Bohrung.

g ist die Toleranzlage der Welle.
6 ist die Toleranzqualität.
Kleines g bedeutet also: Welle.

H7/g6 ergibt eine Spielpassung, weil die Welle g6 unter dem Nennmaß liegt und die Bohrung H7 mindestens beim Nennmaß beginnt. Dadurch ist die Bohrung immer etwas größer als die Welle.

Einfach merken:

Groß = Bohrung
Klein = Welle
H7/g6 = Spielpassung

Was ist der Unterschied zwischen Maschinenfähigkeitsindex und Prozessfähigkeitsindex, und warum sind beide wichtig?

Antwort:
Der Maschinenfähigkeitsindex bewertet, ob eine Maschine unter möglichst konstanten Bedingungen in der Lage ist, Teile innerhalb der Toleranz herzustellen. Dabei wird die Maschine eher kurzfristig betrachtet. Äußere Einflüsse sollen möglichst gering sein.

Der Prozessfähigkeitsindex bewertet den gesamten Fertigungsprozess über einen längeren Zeitraum. Dabei werden nicht nur die Maschine, sondern auch weitere Einflüsse betrachtet.

Zum Prozess gehören zum Beispiel:

Mensch
Bedienung, Qualifikation, Erfahrung.

Maschine
Zustand, Genauigkeit, Verschleiß.

Material
Werkstoff, Qualität, Schwankungen.

Methode
Arbeitsweise, Prozessparameter, Arbeitsplan.

Messung
Messmittel, Prüfverfahren, Kalibrierung.

Mitwelt
Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Umgebungseinflüsse.

Der Unterschied ist also:
Die Maschinenfähigkeit betrachtet hauptsächlich die Maschine unter idealeren Bedingungen. Die Prozessfähigkeit betrachtet den realen Prozess mit allen Einflüssen.

Beide Kennzahlen sind wichtig, weil man damit beurteilen kann, ob Qualität dauerhaft eingehalten werden kann. Sie helfen, Ausschuss, Nacharbeit und Reklamationen zu vermeiden.

Was ist Wartung, was wird dabei gemacht und welche vier Säulen der Instandhaltung gibt es?

Antwort:
Wartung bedeutet, den Sollzustand einer Anlage zu erhalten. Ziel ist, Verschleiß zu reduzieren und Ausfälle zu vermeiden.

Bei einer Wartung werden zum Beispiel:

Maschinen gereinigt
Bauteile geschmiert
Flüssigkeiten nachgefüllt
Filter gewechselt
Schrauben geprüft
Verschleißteile kontrolliert oder gewechselt
Einstellungen nachgestellt

Die vier Säulen der Instandhaltung sind:

Wartung
Sollzustand erhalten.

Inspektion
Istzustand feststellen.

Instandsetzung
Funktionsfähigen Zustand wiederherstellen.

Verbesserung
Anlage sicherer, zuverlässiger oder wirtschaftlicher machen.

Wann macht man präventive Wartung, woran erkennt man ein Wartungsintervall und wer legt Wartungsintervalle fest?

Antwort:
Präventive Wartung wird durchgeführt, bevor ein Schaden entsteht. Sie erfolgt vorbeugend nach bestimmten Vorgaben.

Ein Wartungsintervall kann erreicht sein nach:

Kalenderzeit
zum Beispiel monatlich oder jährlich.

Betriebsstunden
zum Beispiel nach 1000 Betriebsstunden.

Stückzahl
zum Beispiel nach 50.000 gefertigten Teilen.

Laufleistung
zum Beispiel bei Fahrzeugen oder Förderanlagen.

Zustandswerten
zum Beispiel Temperatur, Schwingung, Druck, Ölzustand oder Verschleißmaß.

Wartungsintervalle werden festgelegt durch:

Herstellerangaben
Betriebsanleitungen
gesetzliche Vorgaben
Erfahrungswerte aus dem Betrieb
Gefährdungsbeurteilung
Instandhaltungspläne
Fachabteilungen wie Instandhaltung, Arbeitssicherheit oder Betreiber

Welche Instandhaltungsstrategien gibt es und welche Vor- und Nachteile hat die präventive Instandhaltung?

Antwort:
Wichtige Instandhaltungsstrategien sind:

Reaktive Instandhaltung
Reparatur nach Ausfall.

Präventive Instandhaltung
Vorbeugende Wartung nach festen Intervallen.

Zustandsorientierte Instandhaltung
Wartung nach tatsächlichem Zustand.

Vorausschauende Instandhaltung
Ausfälle werden mithilfe von Daten vorhergesagt.

Die präventive Instandhaltung hat den Vorteil, dass Ausfälle reduziert und Stillstände besser geplant werden können. Dadurch steigen Anlagenverfügbarkeit und Betriebssicherheit.

Der Nachteil ist, dass Bauteile manchmal vorsorglich gewechselt werden, obwohl sie noch funktionieren würden. Dadurch können unnötige Kosten und zusätzlicher Wartungsaufwand entstehen.

Welche fünf Antriebsarten gibt es und wo werden elektrische, hydraulische und pneumatische Antriebe verwendet?

Antwort:
Wichtige Antriebsarten sind:

elektrische Antriebe
hydraulische Antriebe
pneumatische Antriebe
mechanische Antriebe
Verbrennungsmotoren

Elektrische Antriebe werden sehr häufig in der Industrie verwendet. Sie eignen sich für Motoren, Förderbänder, Pumpen, Lüfter, Werkzeugmaschinen und Roboter.

Hydraulische Antriebe werden eingesetzt, wenn große Kräfte benötigt werden. Beispiele sind Pressen, Hebebühnen, Bagger, Spritzgießmaschinen oder Spannvorrichtungen.

Pneumatische Antriebe werden eingesetzt, wenn schnelle, einfache Bewegungen mit kleineren Kräften benötigt werden. Beispiele sind Greifer, Schieber, Sortiereinrichtungen, kleine Zylinder oder Automatisierungseinheiten.

Wie erkennt man ein Wälzlager oder Kugellager im Schnitt und welche Arten von Wälzlagern gibt es?

Antwort:
Ein Wälzlager erkennt man im Schnitt an den typischen Bauteilen:

Innenring
sitzt meist auf der Welle.

Außenring
sitzt meist im Gehäuse.

Wälzkörper
rollen zwischen Innenring und Außenring.

Käfig
hält die Wälzkörper auf Abstand.

Ein Kugellager erkennt man daran, dass die Wälzkörper als runde Kugeln dargestellt sind.

Wichtige Arten von Wälzlagern sind:

Rillenkugellager
Schrägkugellager
Zylinderrollenlager
Kegelrollenlager
Nadellager
Pendelrollenlager

Was sind Festlager und Loslager, warum braucht man sie und wie erkennt man sie in einer Zeichnung?

Antwort:
Ein Festlager führt eine Welle radial und axial. Es verhindert also, dass sich die Welle in Längsrichtung verschiebt.

Ein Loslager führt die Welle radial, erlaubt aber eine axiale Längenänderung. Das ist wichtig, weil sich Wellen bei Wärme ausdehnen können.

Man braucht Festlager und Loslager, damit die Welle sicher geführt wird, sich aber bei Temperaturänderung nicht verspannt. Ohne Loslager könnten Lager, Welle oder Gehäuse durch Wärmedehnung beschädigt werden.

In einer Zeichnung erkennt man ein Festlager oft daran, dass Innenring und Außenring axial fixiert sind, zum Beispiel durch:

Wellenschulter
Gehäuseschulter
Sicherungsring
Deckel
Mutter

Ein Loslager erkennt man daran, dass ein Ring axial verschiebbar ist oder nicht beidseitig festgelegt wird.

Wie erkennt und erklärt man Wegeventile in einer pneumatischen Zeichnung?

Antwort:
Wegeventile erkennt man an mehreren Kästchen. Die Kästchen zeigen die Schaltstellungen. Ein 3/2-Wegeventil hat zum Beispiel 3 Anschlüsse und 2 Schaltstellungen. Ein 5/2-Wegeventil hat 5 Anschlüsse und 2 Schaltstellungen.

Die Anschlüsse zeigen, wo Druckluft, Arbeitsleitungen und Abluft angeschlossen sind.

Typische Anschlüsse sind:

1 = Druckluftanschluss
2 und 4 = Arbeitsanschlüsse
3 und 5 = Abluftanschlüsse

Die Schaltstellung zeigt, welche Anschlüsse gerade miteinander verbunden sind. Pfeile zeigen den Luftweg. Gesperrte Anschlüsse werden mit einer Sperrmarkierung dargestellt.

Wenn man ein Wegeventil erklären muss, geht man so vor:

1. Anzahl der Kästchen zählen
Das zeigt die Anzahl der Schaltstellungen.

2. Anschlüsse zählen
Das zeigt, ob es zum Beispiel ein 3/2- oder 5/2-Wegeventil ist.

3. Druck-, Arbeits- und Abluftanschlüsse benennen

4. Pfeile und Sperren verfolgen
Dadurch erkennt man, wohin die Luft in der jeweiligen Schaltstellung strömt.

5. Wirkung erklären
Zum Beispiel: Zylinder fährt aus oder Zylinder fährt ein.

Was bedeutet die Schraubenbezeichnung 8.8 und wie berechnet man Zugfestigkeit und Streckgrenze?

Antwort:
Die Bezeichnung 8.8 ist die Festigkeitsklasse einer Schraube.

Die erste Zahl mit 100 multiplizieren ergibt die Zugfestigkeit:

Rm = 8 · 100 = 800 N/mm²

Die Zugfestigkeit beträgt also 800 N/mm².

Die erste Zahl mit der zweiten Zahl und anschließend mit 10 multiplizieren ergibt die Streckgrenze:

Re = 8 x 8 x 10 = 640 N/mm²

Die Streckgrenze beträgt also 640 N/mm².

Was erkennt man an einer Welle mit Passfedernut und welche Funktion hat eine Passfederverbindung?

Antwort:
An einer Welle mit Passfedernut erkennt man, dass auf der Welle ein Bauteil verdrehsicher befestigt werden soll. Das kann zum Beispiel ein Zahnrad, eine Riemenscheibe, ein Kettenrad oder eine Kupplung sein.

Eine Passfederverbindung ist eine formschlüssige Verbindung zwischen Welle und Nabe. Die Passfeder liegt teilweise in der Nut der Welle und teilweise in der Nut der Nabe.

Die Funktion ist, Drehmoment von der Welle auf das Bauteil oder vom Bauteil auf die Welle zu übertragen.

Einfach gesagt:
Die Passfeder verhindert, dass das Zahnrad oder die Riemenscheibe auf der Welle durchrutscht.

Was ist ein Ritzel und wie kann ein Ritzel mit einem Schieber funktionieren?

Antwort:
Ein Ritzel ist ein kleines Zahnrad. Es kann mit einem größeren Zahnrad oder mit einer Zahnstange beziehungsweise einem verzahnten Schieber zusammenarbeiten.

Wenn sich das Ritzel dreht und in die Verzahnung eines Schiebers eingreift, wird die Drehbewegung in eine lineare Bewegung umgewandelt.

Beispiel:
Das Ritzel dreht sich nach rechts. Dadurch bewegt sich der Schieber nach vorne oder hinten, je nach Drehrichtung.

So kann man mit einem Motor und einem Ritzel eine gerade Bewegung erzeugen.

Wie erkennt man einen Schnitt in einer technischen Zeichnung und warum verwendet man Schnittdarstellungen?

Antwort:
Einen Schnitt erkennt man an mehreren Merkmalen:

Schraffuren
Geschnittene Flächen werden schraffiert dargestellt.

Schnittlinie
In der Ausgangsansicht zeigt eine Linie, wo das Bauteil geschnitten wird.

Pfeile
Die Pfeile zeigen die Blickrichtung.

Bezeichnung
Der Schnitt wird oft mit A-A, B-B oder ähnlich bezeichnet.

Schnittdarstellungen verwendet man, damit innere Formen sichtbar werden. Zum Beispiel Bohrungen, Nuten, Hohlräume, Wandstärken oder Lagerstellen. Ohne Schnitt wären viele innere Details nicht klar erkennbar.

Wie kann man den Durchmesser einer Welle aus einer Stückliste oder Zeichnung ermitteln?

Antwort:
Zuerst ordnet man die Welle über die Positionsnummer der Stückliste zu. Danach sucht man die passende Ansicht oder Schnittdarstellung in der Zeichnung. Dort ist der Durchmesser meistens direkt als Maß eingetragen.

Wenn mehrere Durchmesser vorhanden sind, muss man genau prüfen, welcher Abschnitt der Welle gemeint ist. Wichtig sind Positionsnummer, Maßlinie, Durchmesserzeichen und die richtige Ansicht.

Wie erkennt man ein Zahnrad im Schnitt und was bedeuten Kopfkreisdurchmesser und Fußkreisdurchmesser?

Antwort:
Ein Zahnrad erkennt man im Schnitt an der runden Form, der Mittelbohrung, eventuell einer Nabe, einer Passfedernut und dem Zahnkranz. Die Zähne werden in technischen Zeichnungen oft vereinfacht dargestellt.

Der Kopfkreisdurchmesser ist der größte Durchmesser des Zahnrads. Er geht über die Zahnköpfe.

Der Fußkreisdurchmesser ist der kleinere Durchmesser bis zum Zahngrund. Er liegt also dort, wo die Zahnlücken am tiefsten sind.

Einfach gesagt:

Kopfkreis = außen über die Zahnspitzen
Fußkreis = unten im Zahngrund

Der Kopfkreisdurchmesser ist immer größer als der Fußkreisdurchmesser.

IHK Siegen MEP HQ Metall Technik

IHK Siegen 02.2025

Schweißarten
Mig Mag Wig Unterschiede
Inertgase und aktivgase unterschiede
Welches Schweißverfahren bei Alu anwendbar

Drehstromtabelle. Es war anscheinend eine durch den Prüfer selbst erstellte Grafik wo es um Einsatzstrom, Leistung, bei wieviel % ergibt ging.
Eigentlich ging es da drum die Grafik richtig zulesen und zu erklären.

Auftragszeit Rüstzeit Rüstgrundzeit unterschiede erklären.
Fehlerkostentabelle Maßnahmen

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Schweißarten gibt es im Metallbereich?

- Erklären Sie die Unterschiede zwischen MIG, MAG und WIG-Schweißen.

- Was ist der Unterschied zwischen Inertgasen und Aktivgasen?

- Welches Schweißverfahren eignet sich für Aluminium?

- Erklären Sie Auftragszeit, Rüstzeit und Rüstgrundzeit.

- Welche Maßnahmen ergeben sich aus einer Fehlerkostentabelle?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Schweißarten gibt es im Metallbereich?

Antwort:

Wichtige Schweißarten sind:

Lichtbogenhandschweißen (E-Hand)
Metallschutzgasschweißen (MIG/MAG)
Wolfram-Inertgasschweißen (WIG)
Gasschweißen (Autogen)
Widerstandsschweißen (Punktschweißen)

Sie unterscheiden sich in Schutzgas, Drahtzuführung, Wärmequelle und Einsatzbereich.

Erklären Sie die Unterschiede zwischen MIG, MAG und WIG-Schweißen.

Antwort:

MIG – Metall-Inert-Gas

Schutzgas: Inertgase (Argon, Helium)
reagieren nicht mit dem Schmelzbad
Einsatz: Aluminium, Kupfer, NE-Metalle

MAG – Metall-Aktiv-Gas

Schutzgas: Aktivgase (CO₂ oder Mischgase)
reagieren teilweise mit dem Schmelzbad
Einsatz: Stähle

WIG – Wolfram-Inert-Gas

nicht abschmelzende Wolframelektrode
sehr saubere, kontrollierbare Naht
langsamer, aber höchste Qualität
ideal für Aluminium, Edelstahl, dünne Bleche

Was ist der Unterschied zwischen Inertgasen und Aktivgasen?

Antwort:

Inertgase (Argon, Helium) reagieren nicht mit dem Schmelzbad → stabiler Lichtbogen, saubere Naht.
Aktivgase (CO₂, O₂-Anteile) reagieren chemisch mit dem Schmelzbad → tiefer Einbrand, höhere Produktivität, aber mehr Spritzer.

Welches Schweißverfahren eignet sich für Aluminium?

Antwort:

MIG mit Inertgas (Argon/Helium)
WIG mit Wechselstrom (AC) – beste Nahtqualität

Grund: Aluminium bildet eine harte Oxidschicht → AC-WIG reinigt diese durch „Wechselwirkung“.

Erklären Sie Auftragszeit, Rüstzeit und Rüstgrundzeit.

Antwort:

Auftragszeit

Gesamte Zeit, in der ein Auftrag durch die Fertigung läuft:
Rüsten + Bearbeiten + Nebenzeiten + Transport + Warten.

Rüstzeit

Zeit, um eine Maschine auf den neuen Auftrag vorzubereiten:
Werkzeug einspannen, Nullpunkt setzen, Material vorbereiten.

Rüstgrundzeit

Der feste, immer wiederkehrende Anteil der Rüstzeit, unabhängig vom Auftrag.
Beispiel: Maschine reinigen, Spannmittel montieren.

Welche Maßnahmen ergeben sich aus einer Fehlerkostentabelle?

Antwort:

Eine Fehlerkostentabelle zeigt, wo Fehler entstehen und welche Kosten sie verursachen (Ausschuss, Nacharbeit, Stillstand).
Typische Maßnahmen:

Prozessüberwachung verbessern
Schulungen der Mitarbeiter
Prüfplan anpassen
Werkzeuge verbessern oder prüfen
FMEA-Aktualisierung
Qualitätskontrollen einführen
Maschinenwartung intensivieren

Ziel: Fehler vermeiden statt reparieren und Gesamtkosten senken.

IHK Test MEP HQ Metall Technik

Test Bereich

asdasd

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:
Hier gibt es nichts zu sehen

IM Metall HQ Technik MEP IHK-Auswahl

Wichtiger Hinweis:

MEP Metall Technik– kurz zusammengefasst:​

Hier ist zusammengefasst, welche Themen in einer MEP Technik grob abgefragt werden:

IHK Aschaffenburg MEP HQ Metall Technik

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IHK Bayreuth (Oberfranken) MEP HQ Metall Technik

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IHK Bielefeld MEP HQ Metall Technik

IHK Bonn MEP HQ Metall Technik

IHK Braunschweig MEP HQ Metall Technik

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IHK Bremen MEP HQ Metall Technik

IHK Chemnitz MEP HQ Metall Technik

IHK Dresden MEP HQ Metall Technik

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IHK Emden MEP HQ Metall Technik

IHK Gießen (Friedberg) MEP HQ Metall Technik

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IHK Halle MEP HQ Metall Technik

IHK Hannover MEP HQ Metall Technik

IHK Heilbronn MEP HQ Metall Technik

IHK Kassel MEP HQ Metall Technik

IHK Kiel MEP HQ Metall Technik

IHK Konstanz MEP HQ Metall Technik

IHK Ludwigsburg MEP HQ Metall Technik

IHK München MEP HQ Metall Technik

IHK Münster MEP HQ Metall Technik (IHK Nord-Westfalen)

IHK Nürnberg MEP HQ Metall Technik

IHK Nürtingen MEP HQ Metall Technik

IHK Osnabrück MEP HQ Metall Technik

Wartung

Inspektion

Instandsetzung

Verbesserung

Strategien – präzise:

IHK Pforzheim MEP HQ Metall Technik

Gleichstrom (DC):

Wechselstrom (AC):

Drehstrom / Dreiphasenwechselstrom:

1. Pulverherstellung

2. Pressen (Formgebung)

3. Sintern

Gleitlager

Wälzlager

IHK Potsdam MEP HQ Metall Technik

IHK Regensburg MEP HQ Metall Technik

Tiefe Erklärung:

MEP Metall Technik– kurz zusammengefasst:

IHK Münster MEP HQ Metall Technik
(IHK Nord-Westfalen)