IM Metall HQ Technik MEP IHK-Auswahl

Wichtiger Hinweis:

Die Lösungsvorschläge dienen ausschließlich als Orientierung und Lernhilfe.
Keine Gewähr für Richtigkeit, Vollständigkeit oder Aktualität.
Nutzerinnen und Nutzer müssen alle Angaben, Wege und Ergebnisse selbst prüfen.
In mündlichen Ergänzungsprüfungen können Prüferinnen und Prüfer abweichende Lösungswege oder Schwerpunkte erwarten.
Keine Haftung für Fehler, Unstimmigkeiten oder daraus entstehende Nachteile.

MEP Metall Technik– kurz zusammengefasst:

Hier ist zusammengefasst, welche Themen in einer MEP Technik grob abgefragt werden:

Fertigungstechnik
Maschinen- & Anlagentechnik
Werkstofftechnik
Technische Zeichnungen & technische Grundlagen
Qualität, Analyse & Instandhaltung
Energie- & Umwelttechnik

Hinweis: Obwohl der Prüfungsteil „Technik“ heißt, stellen manche IHKs zusätzlich Fragen aus den Bereichen Organisation, Personal und Führung.
Der Grund dafür ist, dass diese Themen laut Rahmenlehrplan Bestandteil der technischen Prüfung sind und deshalb ebenfalls abgefragt werden können. Daher nicht wundern.

Ich wünsche euch viel Erfolg bei der Vorbereitung auf die MEP!
Wenn ihr eure eigenen Erfahrungen teilen möchtet, schreibt mir einfach über den Reiter „Kontakt“. Eure Berichte nehme ich gerne auf und ergänze sie wie gewohnt durch passende Lösungsvorschläge.

-B.L.H.🍀🍀🤙

Wie viele Punkte brauche ich in der MEP?

Die Berechnung ist recht simpel. Schaut nach, wie viele Punkte euch in der schriftlichen Prüfung bis zu 50 % fehlen. Dieser Wert wird mit 2 multipliziert und anschließend werden 50 % addiert.

Beispiel 1:
Schriftlich: 44 Punkte
50 − 44 = 6 Punkte
6 × 2 + 50 = 62 Punkte
→ Man muss also in der mündlichen Ergänzungsprüfung mindestens 62 Punkte erreichen.

Beispiel 2:
Schriftlich: 30 Punkte
50 − 30 = 20 Punkte
20 × 2 + 50 = 90 Punkte
→ Man muss also in der mündlichen Ergänzungsprüfung mindestens 90 Punkte erreichen.

IHK Aschaffenburg MEP HQ Metall Technik

IHK Aschaffenburg 08.2023

Instandhaltungsarten/strategien
FMEA Analyse
Danach wurde eine technische Zeichnung von einer Hydraulik Anlage
auf die Wand projiziert und gefragt was für Bauteile drin sind und welche
Funktionen sie haben

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erläutern Sie den Unterschied zwischen korrektiver und präventiver Instandhaltung und nennen Sie je ein Beispiel aus Ihrem Arbeitsbereich.

- Welche Vorteile bietet eine zustandsorientierte Instandhaltungsstrategie, und welche typischen Messgrößen werden dabei herangezogen?

-Warum setzen viele Unternehmen auf eine Mischstrategie in der Instandhaltung?

-Beschreiben Sie das Vorgehen bei einer FMEA und nennen Sie die drei zentralen Bewertungsgrößen.

-Welche typischen Maßnahmen ergeben sich aus einer FMEA, wenn eine hohe RPZ vorliegt?

-Warum ist die FMEA besonders in der Metall- und Maschinenbautechnik wichtig?

-Welche Hauptbauteile finden sich typischerweise in einer Hydraulikanlage, und welche Funktion erfüllen sie?

-Woran erkennt man im Hydraulikschaltplan die Richtung des Ölflusses und wie wird ein doppeltwirkender Zylinder dargestellt?

-Erklären Sie den Zweck eines Druckbegrenzungsventils in einer Hydraulikanlage anhand eines praktischen Beispiels.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erläutern Sie den Unterschied zwischen korrektiver und präventiver Instandhaltung und nennen Sie je ein Beispiel aus Ihrem Arbeitsbereich.

Antwort:
Die korrektive Instandhaltung reagiert erst dann, wenn eine Störung oder ein Ausfall eingetreten ist. Beispiel: Austausch eines defekten Elektromotors nach einem Lagerfresser.

Die präventive Instandhaltung dagegen erfolgt geplant, bevor ein Schaden entsteht, z. B. regelmäßiger Ölwechsel oder Austausch von Verschleißteilen nach Wartungsintervall. Ziel ist die Verlängerung der Lebensdauer und Vermeidung ungeplanter Stillstände.

Welche Vorteile bietet eine zustandsorientierte Instandhaltungsstrategie, und welche typischen Messgrößen werden dabei herangezogen?

Antwort:
Die zustandsorientierte Instandhaltung ermöglicht Eingriffe genau dann, wenn sich ein Verschleiß anbahnt. Dadurch sinken Ausfallrisiken und Kosten für unnötige Teilewechsel. Typische Messgrößen sind Schwingungen (Vibration), Temperatur, Ölanalysen, Druckverläufe oder Stromaufnahme von Aggregaten. Durch Trendbeobachtung lassen sich Fehlfunktionen frühzeitig erkennen.

Warum setzen viele Unternehmen auf eine Mischstrategie in der Instandhaltung?

Antwort:
Eine einzige Strategie deckt selten alle Anlagenbedarfe ab. Kritische Maschinen werden oft zustands- oder vorbeugend instandgehalten, während unkritische oder günstig ersetzbare Komponenten korrektiv betreut werden. So lassen sich Kosten, Sicherheit und Anlagenverfügbarkeit optimal kombinieren. Eine Mischstrategie ist daher wirtschaftlich und technisch sinnvoll.

Beschreiben Sie das Vorgehen bei einer FMEA und nennen Sie die drei zentralen Bewertungsgrößen.

Antwort:
Die FMEA identifiziert systematisch mögliche Fehler, deren Ursachen und Auswirkungen. Schrittweise werden Bauteile oder Prozesse analysiert, potenzielle Fehler gesammelt und bewertet.
Die drei Bewertungsgrößen sind:

Auftretenswahrscheinlichkeit (A) – Wie häufig tritt der Fehler auf?
Bedeutung/Schwere (B) – Wie gravierend sind die Folgen?
Entdeckungswahrscheinlichkeit (E) – Wie gut wird der Fehler entdeckt, bevor er wirkt?
Aus A × B × E ergibt sich die RPZ (Risikoprioritätszahl), die bei der Priorisierung der Maßnahmen hilft.

Welche typischen Maßnahmen ergeben sich aus einer FMEA, wenn eine hohe RPZ vorliegt?

Antwort:
Bei einer hohen RPZ werden Maßnahmen festgelegt, die das Risiko senken. Dazu gehören z. B. konstruktive Änderungen, robustere Bauteile, verbesserte Fertigungsverfahren, zusätzliche Sensorik, engere Prüfintervalle, Schulungen des Personals oder Fehlervermeidungsmechanismen wie Poka-Yoke. Nach Umsetzung wird die RPZ erneut bewertet.

Warum ist die FMEA besonders in der Metall- und Maschinenbautechnik wichtig?

Antwort:
Weil Fehler an mechanischen Baugruppen oft sicherheitsrelevant sind und zu Produktionsausfällen, Unfällen oder hohen Folgekosten führen. Die FMEA schafft Transparenz über kritische Bauteile, steigert Zuverlässigkeit, verbessert die Produktqualität und erfüllt häufig auch Normen oder Kundenanforderungen.

Welche Hauptbauteile finden sich typischerweise in einer Hydraulikanlage, und welche Funktion erfüllen sie?

Antwort:
Typische Bauteile sind:

Hydraulikpumpe: wandelt mechanische Energie in hydraulische Energie um.
Druckbegrenzungsventil: schützt das System vor Überdruck.
4/3-Wegeventil: steuert den Ölfluss zum Zylinder, ermöglicht Vor-, Rückhub und Mittelstellung.
Zylinder: setzt hydraulischen Druck in lineare Bewegung um.
Tank: nimmt das Rücklauföl auf und versorgt die Pumpe.
Filter: sorgt für sauberes Öl und verhindert Verschleiß.
Manometer: zeigt den Systemdruck an.

Woran erkennt man im Hydraulikschaltplan die Richtung des Ölflusses und wie wird ein doppeltwirkender Zylinder dargestellt?

Antwort:
Der Ölfluss wird über Pfeile und die Stellung des Wegeventils angezeigt. Ein doppeltwirkender Zylinder wird mit zwei Ölanschlüssen dargestellt – einer für die Kolbenseite und einer für die Stangenseite. Dadurch sind Vor- und Rückhub aktiv steuerbar. Außerdem ist die Kolbenstange auf einer Seite eingezeichnet.

Erklären Sie den Zweck eines Druckbegrenzungsventils in einer Hydraulikanlage anhand eines praktischen Beispiels.

Antwort:
Das Druckbegrenzungsventil sorgt dafür, dass der Systemdruck einen festgelegten Grenzwert nicht überschreitet. Wird z. B. ein Zylinder bis zum mechanischen Anschlag ausgefahren und der Druck steigt weiter an, öffnet das Ventil und leitet Öl in den Tank zurück. Dadurch werden Pumpe, Leitungen und Zylinder vor Schäden geschützt.

Für alle, die sich mit Hydraulikanlagen überhaupt nicht auskennen, empfehle ich, sich passende Videos auf YouTube anzuschauen. Hier ist ein Link zu einem Video, in dem die grundlegenden Bauteile und ihre Funktion erklärt werden:
Einführung und Aufbau in hydraulische Systeme Teil 2

IHK Aschaffenburg 03.2024

-Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe anhand einer Schnittzeichnung erklären
-Spannungsdehnungsdiagramm zeichnen und benennen
-Festigkeitswerte einer 8.8 Schraube vorrechnen
-Erklären des Unterschieds zwischen Kraft- und Arbeitsmaschine
-Werkstofftechnik. Zusammensetzung unterschiedlicher Stähle erklären

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie die Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart anhand einer Schnittzeichnung.

- Zeichnen und benennen Sie das Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines niedrig legierten Baustahls und erläutern Sie die wichtigen Bereiche.

- Welche Festigkeitswerte ergeben sich für eine Schraube der Festigkeitsklasse 8.8 und wie werden sie berechnet?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Kraftmaschine und einer Arbeitsmaschine und nennen Sie je ein Beispiel.

- Erläutern Sie anhand eines Beispiels die Zusammensetzung und Bedeutung der Kennziffern bei unlegierten und legierten Stählen.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie die Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart anhand einer Schnittzeichnung.

Antwort:

Die Axialkolbenpumpe besteht aus einem Zylinderblock mit mehreren längs angeordneten Kolben, einer Schrägscheibe und einer An- und Abtriebswelle.
Wenn sich die Welle dreht, wird der Zylinderblock mitgenommen. Durch die schräge Lage der Schrägscheibe führen die Kolben eine Hin- und Herbewegung aus:

Kolben fährt nach hinten → Ansaugen
Der Kolben vergrößert sein Kammervolumen und saugt Öl über die Saugseite an.
Kolben fährt nach vorne → Fördern
Das Kammervolumen wird kleiner, Öl wird über die Druckseite in das System gepresst.

Die Fördermenge lässt sich durch Verstellen des Schrägscheibenwinkels ändern. Je größer der Winkel, desto größer der Hub der Kolben → mehr Fördervolumen.

Hier ein passendes Video, wo die Funktion einer Axialkolbenpumpe erklärt wird. Ist zwar auf ENglish, aber man kann Deutsch Untertitel machen.

YouTube: Axialkolbenpumpe. Wie es funktioniert?

Zeichnen und benennen Sie das Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines niedrig legierten Baustahls und erläutern Sie die wichtigen Bereiche.

Antwort:

Das Diagramm zeigt die Beziehung zwischen Spannung (σ) und Dehnung (ε). Wichtige Punkte:

Proportionalitätsgrenze: Spannung und Dehnung sind linear (Hookesches Gesetz).
Elastische Grenze: Bis hier kehrt der Werkstoff vollständig in die Ausgangslage zurück.
Streckgrenze Re: Beginn der plastischen Verformung.
Zugfestigkeit Rm: höchster erreichter Spannungswert.
Bruchdehnung A: Dehnung beim endgültigen Versagen.

Welche Festigkeitswerte ergeben sich für eine Schraube der Festigkeitsklasse 8.8 und wie werden sie berechnet?

Antwort:

Die Festigkeitsklasse 8.8 bedeutet:

Zugfestigkeit Rm immer die erste Zahl mit 100 multiplizieren
→ 8 × 100 = 800 N/mm²
Streckgrenze R3 immer die erste Zahl mit der zweiten Zahl und mit 10 multiplizieren
→ 8 x 8 x 10 = 640 N/mm²

Wichtige Größen:

Rm = 800 N/mm²
Re = 640 N/mm²

Zur Sicherheitsberechnung kann man zusätzlich:

zulässige Spannung σzul = Re / Sicherheitsfaktor
Kernquerschnitt As nach Tabelle bestimmen
maximale zulässige Kraft Fmax = σzul × As

Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Kraftmaschine und einer Arbeitsmaschine und nennen Sie je ein Beispiel.

Antwort:

Eine Kraftmaschine wandelt eine Energieform in mechanische Energie um. Beispiele: Elektromotor, Verbrennungsmotor, Turbine.
Eine Arbeitsmaschine nutzt mechanische Energie, um Arbeit an einem Werkstoff oder Produkt zu verrichten. Beispiele: Pressen, Pumpen, Mühlen, Förderanlagen.

Kurz:

Kraftmaschine = erzeugt mechanische Energie
Arbeitsmaschine = verbraucht mechanische Energie

Erläutern Sie anhand eines Beispiels die Zusammensetzung und Bedeutung der Kennziffern bei unlegierten und legierten Stählen.

Antwort:

Unlegierte Qualitätsstähle wie C45 bestehen überwiegend aus Eisen und Kohlenstoff.
Die Zahl 45 bedeutet 0,45 % Kohlenstoffgehalt. Höherer Kohlenstoff → höhere Härte & Festigkeit, aber geringere Zähigkeit.

Bei legierten Stählen wie 16MnCr5 bedeuten die Ziffern:

16 → 0,16 % Kohlenstoff
Mn, Cr → Legierungselemente (Mangan, Chrom)
5 → etwa 0,5 % Chrom

Legierungselemente verbessern Härte, Verschleißfestigkeit, Härtbarkeit oder Korrosionsbeständigkeit.

IHK Aschaffenburg 02.2025

-Kraft und Arbeitsmaschinen
-Fördermittel ( stetigförderer unstetigförderer)
-Axialkolbenpumpe Anhand einer Zeichnung erklären
-Anhand einer Zeichnung einer Welle musste ich Sachen wie Freistich Oberflächengüte Passung erklären
-Instandhaltungsstrategien

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Kraftmaschine und einer Arbeitsmaschine und nennen Sie jeweils ein typisches Einsatzgebiet.

- Unterscheiden Sie stetige von unstetigen Förderern und nennen Sie typische Beispiele aus der Produktion.

- Beschreiben Sie die Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart und erläutern Sie die Bewegungsabläufe der Kolben.

- Was erkennen Sie an einer technischen Zeichnung einer Welle bezüglich Freistich, Oberflächengüte und Passung, und warum sind diese Merkmale wichtig?

- Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungsstrategien und deren typische Einsatzbereiche.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Kraftmaschine und einer Arbeitsmaschine und nennen Sie jeweils ein typisches Einsatzgebiet.

Antwort:

Eine Kraftmaschine wandelt eine Energieform in mechanische Arbeit um. Beispiele sind Elektromotoren oder Verbrennungsmotoren, die elektrische bzw. chemische Energie in Drehbewegung umwandeln.

Eine Arbeitsmaschine nutzt diese mechanische Energie, um eine Aufgabe auszuführen, etwa Zerkleinern, Fördern oder Verformen. Beispiele: Pressen, Pumpen, Förderanlagen. Kraftmaschinen liefern also die Energie, Arbeitsmaschinen verbrauchen sie.

Unterscheiden Sie stetige von unstetigen Förderern und nennen Sie typische Beispiele aus der Produktion.

Antwort:

Stetige Förderer transportieren Material kontinuierlich mit gleichbleibendem Fluss. Beispiele sind Förderbänder, Rollenbahnen oder Schneckenförderer. Sie eignen sich für große Mengen und gleichmäßige Transportprozesse.

Unstetige Förderer arbeiten abschnittsweise, also in einzelnen Hüben oder Taktbewegungen. Beispiele sind Krane, Stapler, Hubwagen oder Aufzüge. Sie transportieren diskret, meistens zwischen verschiedenen Stationen.

Beschreiben Sie die Funktionsweise einer Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart und erläutern Sie die Bewegungsabläufe der Kolben.

Antwort:

Bei einer Axialkolbenpumpe sitzen mehrere Kolben axial in einem rotierenden Zylinderblock. Die Antriebswelle ist mit dem Block verbunden. Durch die schräg angeordnete Schrägscheibe bewegen sich die Kolben während der Rotation vor und zurück:

Beim Zurückziehen vergrößert sich das Kammervolumen, Öl wird angesaugt.
Beim Vorschieben verkleinert sich das Volumen, Öl wird über die Druckseite gefördert.
Die Fördermenge lässt sich durch Verstellen des Schrägscheibenwinkels variieren – größerer Winkel bedeutet größerer Kolbenhub.

Hier ein passendes Video, wo die Funktion einer Axialkolbenpumpe erklärt wird. Ist zwar auf ENglish, aber man kann Deutsch Untertitel machen.

YouTube: Axialkolbenpumpe. Wie es funktioniert?

Was erkennen Sie an einer technischen Zeichnung einer Welle bezüglich Freistich, Oberflächengüte und Passung, und warum sind diese Merkmale wichtig?

Antwort:

Ein Freistich ist eine kleine Ausdrehung oder Einsenkung am Übergang zwischen zwei Durchmessern. Er verhindert Kerbwirkung und ermöglicht ein korrektes Anliegen von Schultern oder Lagern.

Die Oberflächengüte wird durch Symbole wie Ra-Werte angegeben. Sie beeinflusst Reibung, Verschleiß, Dichtheit und die Lebensdauer der Bauteile.

Die Passung wird über Toleranzangaben (z. B. H7/g6) gekennzeichnet. Sie definiert das Spiel oder den Übermaßsitz zwischen Welle und Bohrung und stellt sicher, dass Bauteile korrekt montiert und funktionsfähig sind.

Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungsstrategien und deren typische Einsatzbereiche.

Antwort:

Die reaktive Instandhaltung wird erst nach einem Schaden oder Ausfall durchgeführt. Sie eignet sich für unkritische, kostengünstige Bauteile.

Die präventive Instandhaltung erfolgt in regelmäßigen Intervallen oder nach Herstellervorgaben, um Ausfälle zu vermeiden. Typisch für Anlagen mit hoher Verfügbarkeitsanforderung.

Die zustandsorientierte Instandhaltung nutzt Messwerte wie Temperatur, Schwingungen oder Druck, um den Eingriff genau dann zu planen, wenn sich Verschleiß abzeichnet.

Zusätzlich gibt es die vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance), die Trends und Sensorik auswertet, um den optimalen Eingriffszeitpunkt vorherzusagen.

IHK Bayreuth (Oberfranken) MEP HQ Metall Technik

IHK Oberfranken Bayreuth 08.2023

Vorteile von Werkstattprogrammierung,
Vorteile eines Bearbeitungszentrums,
Lasten und Pflichtenheft,
welche Informationen auf einem Arbeitsplan stehen.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Vorteile bietet die Werkstattprogrammierung direkt an der CNC-Maschine im Vergleich zur Programmierung im Büro?

- Welche Vorteile bietet ein Bearbeitungszentrum gegenüber einer konventionellen Werkzeugmaschine?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Lastenheft und Pflichtenheft im Rahmen eines technischen Projekts.

- Welche Informationen enthält ein Arbeitsplan in der Fertigung und wozu dient er?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Vorteile bietet die Werkstattprogrammierung direkt an der CNC-Maschine im Vergleich zur Programmierung im Büro?

Antwort:

Bei der Werkstattprogrammierung kann der Bediener das Programm direkt an der Maschine erstellen und sofort testen. Änderungen können unmittelbar vorgenommen werden, ohne Umwege über Büro oder CAM-Abteilung. Der Programmierer sieht das Spannmittel, das Werkzeug und das Werkstück real vor sich, wodurch Fehler reduziert werden. Zusätzlich ist die Reaktionszeit bei Einzelteilen und Kleinserien sehr kurz, was die Flexibilität erhöht.

Welche Vorteile bietet ein Bearbeitungszentrum gegenüber einer konventionellen Werkzeugmaschine?

Antwort:

Ein Bearbeitungszentrum ermöglicht mehrere Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung, z. B. Bohren, Fräsen und Gewindeschneiden. Das erhöht die Maßgenauigkeit und reduziert Umrüstzeiten. Automatische Werkzeugwechsler verkürzen Nebenzeiten und steigern die Produktivität. Durch CNC-Steuerung lassen sich komplexe Konturen reproduzierbar fertigen, und Parallelfunktionen wie Kühlung, Messtaster oder Palettenwechsler erhöhen die Wirtschaftlichkeit.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Lastenheft und Pflichtenheft im Rahmen eines technischen Projekts.

Antwort:

Das Lastenheft beschreibt die Anforderungen des Auftraggebers: Was soll die Maschine oder Anlage leisten? Dazu gehören Funktionen, Qualitätsanforderungen, Einsatzbedingungen, Normen, gewünschte Ergebnisse und Rahmenbedingungen.

Das Pflichtenheft wird vom Auftragnehmer erstellt. Darin steht, wie die geforderten Leistungen technisch umgesetzt werden sollen. Es enthält konkrete Lösungen, Auslegungen, Materialien, Konstruktionsdetails sowie den genauen Ablauf der Umsetzung.

Welche Informationen enthält ein Arbeitsplan in der Fertigung und wozu dient er?

Antwort:

Ein Arbeitsplan legt die Reihenfolge und Ausführung der Fertigungsschritte fest. Typische Inhalte sind: Arbeitsvorgänge, Maschinen und Betriebsmittel, Werkzeuge, Spannmittel, Einstellwerte, Prüfmerkmale, Sollzeiten, Zeichnungsnummern, Materialangaben und Zuständigkeiten.
Er dient der strukturierten Planung, Steuerung und Überwachung des Fertigungsprozesses und stellt sicher, dass ein Teil wiederholbar, wirtschaftlich und qualitativ zuverlässig hergestellt werden kann.

IHK Bielefeld MEP HQ Metall Technik

IHK Bielefeld 01.2024

MEP Industriemeister Metall

Musste eine Antriebsleistung berechnen von einen M10 Gewinde mit Hartmetallbohrer mit Spitzenwinkel etc .
Also eigentlich geschenkt die Prüfung.

Anmerkung: Bei uns waren alle in einem Vorbereitungsraum ,dort hat man eine Aufgabe bekommen,30 min Zeit zum vorbereiten und dann ab zu den Prüfern das gerechnet vorstellen und erklären .
Das war die ganze MEP Prüfung in HQ Technik.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:
Hier findet ihr ein Video, wo so eine Aufgabe anhand von M5 Gewinde erklärt wird.

YouTube: IM Metall HQ Technik F 2021 A4 Antriebsleistung

IHK Bonn MEP HQ Metall Technik

IHK Bonn 01.2024

Folgendermaßen lief diese Prüfung ab: Mir wurde gesagt, dass ich 20 Minuten zum „Technik“ Teil abgefragt werde, dann 5 Minuten zu „Orga“ und dann 5 Minuten „Personalführung“. Die Reihenfolge konnte ich mir selbst aussuchen.

Technik: Ich wurde größtenteils zu Elektromotoren und Kraftstoffmotoren ausgefragt. Wo der Unterschied ist, was tun, wenn der Motor im Betrieb dauerhaft kaputt geht, usw. Meistens wollte der Prüfer von mir Fachbegriffe hören. Er beschrieb eine Situation und fragte, wie der Fachbegriff dazu heißt. Die Prüfer waren allgemein sehr entgegenkommend und wollen unbedingt, dass ich bestehe.

Orga: Woraus besteht eine Maschinenkalkulation, eine kleine Formel dazu, usw.

Personalentwicklung: Kurzfristige, mittelfristige und langfristige Planung und deren Unterschiede. Dann bei langfristiger Planung: „Wir benötigen neues Personal in 11 Monaten, macht es Sinn jetzt schon Mitarbeiter zur Schulung zu schicken?“ (Die Antwort lautet: nein) Und lauter so einfache Fragen.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Nennen Sie die grundlegenden Unterschiede zwischen einem Elektromotor und einem Verbrennungsmotor.

- Ein Motor fällt während des Betriebs immer wieder aus. Der Prüfer fragt: „Wie nennt man das, wenn ein Motor im Betrieb dauernd kaputt geht und man die Ursache herausfinden muss?“

- Welche typischen Ursachen können zu einem dauerhaften Ausfall eines Elektromotors führen?

- Der Prüfer beschreibt: „Ein Motor läuft unrund, ruckelt und verliert Leistung. Wie heißt der Fachbegriff dafür?“

- Welche vorbeugenden Maßnahmen sind sinnvoll, um wiederkehrende Motorschäden zu vermeiden?

- Woraus besteht eine Maschinenkalkulation in der Fertigung?

- Wie lautet die Formel für kalkulatorische Abschreibungen?

- Warum ist es wichtig, die Maschinenlaufzeit korrekt zu kalkulieren?

- Erklären Sie die Unterschiede zwischen kurzfristiger, mittelfristiger und langfristiger Personalentwicklung.

- „Wir benötigen neues Personal in 11 Monaten. Macht es Sinn, heute Mitarbeiter auf langfristige Schulungen zu schicken, um die Stelle zu besetzen?“

- Was ist das Ziel der Personalentwicklung in einem technischen Unternehmen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen Sie die grundlegenden Unterschiede zwischen einem Elektromotor und einem Verbrennungsmotor.

Antwort:
Ein Elektromotor wandelt elektrische Energie in mechanische Drehbewegung um. Er besitzt wenige Verschleißteile, reagiert spontan auf Laständerungen und erreicht sofort sein volles Drehmoment.

Ein Verbrennungsmotor wandelt chemische Energie (Kraftstoff) über Verbrennung in mechanische Energie um. Er hat viele bewegte Teile, benötigt Gemischbildung, Kühlung, Schmierung und erreicht sein maximales Drehmoment erst bei höherer Drehzahl.

Ein Motor fällt während des Betriebs immer wieder aus. Der Prüfer fragt: „Wie nennt man das, wenn ein Motor im Betrieb dauernd kaputt geht und man die Ursache herausfinden muss?“

Antwort (Fachbegriff):
Das bezeichnet man als Störungsanalyse oder Fehlerdiagnose. Dabei werden mögliche Ursachen wie Überlast, mangelnde Schmierung, unzureichende Kühlung, falsche elektrische Werte oder Verschleiß systematisch geprüft.

Welche typischen Ursachen können zu einem dauerhaften Ausfall eines Elektromotors führen?

Antwort:
Mögliche Ursachen sind Überlastung, unzulässiger Einschaltstrom, falsche Netzspannung, Lagerschäden, mangelnde Schmierung, verschmutzte Lüftungswege, Überhitzung, Isolationsfehler oder defekte Wicklungen. Auch externe Faktoren wie lose Klemmen, schlechte Netzqualität oder blockierte Lasten können den Motor zerstören.

Der Prüfer beschreibt: „Ein Motor läuft unrund, ruckelt und verliert Leistung. Wie heißt der Fachbegriff dafür?“

Antwort:
Das wird als Drehmomentpulsation oder umgangssprachlich „Ruckeln unter Last“ bezeichnet. Bei Elektromotoren kann es z. B. durch Wicklungsfehler oder unsymmetrische Spannungen entstehen.

Welche vorbeugenden Maßnahmen sind sinnvoll, um wiederkehrende Motorschäden zu vermeiden?

Antwort:
Regelmäßige Wartung, Schmierung der Lager, Kontrolle der Motortemperatur, Überwachung der Stromaufnahme, thermische Überlastsicherungen, saubere Kühlkanäle, richtige Auslegung für die Last, exakte Ausrichtung der Antriebsteile und Isolationsmessungen. Zusätzlich kann eine zustandsorientierte Überwachung wie Vibrationsanalyse eingesetzt werden.

Woraus besteht eine Maschinenkalkulation in der Fertigung?

Antwort:
Die Maschinenkalkulation umfasst typischerweise:

Maschinenstundensatz
Rüstzeit
Stückzeit / Bearbeitungszeit
Materialkosten
Werkzeugkosten
Gemeinkostenanteile
Kalkulatorische Kosten (z. B. Abschreibung, Zinsen)

Sie dient dazu, die Herstellungskosten eines Bauteils realistisch zu bestimmen.

Wie lautet die Formel für kalkulatorische Abschreibungen?

Antwort:
kalkulatorische Abschreibung = Wiederbeschaffungswert - Restwert

Nutzungsdauer

Warum ist es wichtig, die Maschinenlaufzeit korrekt zu kalkulieren?

Antwort:
Weil die Maschinenlaufzeit direkt die Kosten beeinflusst. Eine zu niedrige Zeit führt zu Verlusten, eine zu hohe zu schlechter Wettbewerbsfähigkeit. Gleichzeitig ist sie Grundlage für Planung, Kapazitätsauslastung und Preisgestaltung.

Erklären Sie die Unterschiede zwischen kurzfristiger, mittelfristiger und langfristiger Personalentwicklung.

Antwort:
Kurzfristig: Maßnahmen zur sofortigen Abhilfe, z. B. Einweisung, Unterweisung, Fehlerkorrektur, schnelle Ersatzqualifikation.

Mittelfristig: Qualifizierungen, die innerhalb einiger Monate geplant und umgesetzt werden, z. B. Aufbau neuer Fähigkeiten für kommende Aufgaben.

Langfristig: Entwicklung über längere Zeiträume, z. B. Ausbildungsplanung, Nachwuchsförderung, Meisterschulungen oder strategische Weiterbildungen für zukünftige Positionen.

„Wir benötigen neues Personal in 11 Monaten. Macht es Sinn, heute Mitarbeiter auf langfristige Schulungen zu schicken, um die Stelle zu besetzen?“

Antwort:
Nein. Langfristige Schulungen, wie Meister- oder Technikerfortbildungen, dauern deutlich länger und haben viel Vorlauf. Für einen Bedarf in 11 Monaten wäre eine mittelfristige Qualifizierung sinnvoller oder eine externe Einstellung. Langfristige Programme zielen auf Zeiträume von mehreren Jahren.

Was ist das Ziel der Personalentwicklung in einem technischen Unternehmen?

Antwort:
Die Personalentwicklung stellt sicher, dass Mitarbeiter die notwendigen Fähigkeiten besitzen, um aktuelle und zukünftige Aufgaben zu erfüllen. Sie verbessert Qualifikation, Motivation, Führungsverhalten und sichert langfristig die Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft des Unternehmens.

IHK Braunschweig MEP HQ Metall Technik

IHK Braunschweig 02.2024

Spannungs/ Dehnungsdiagram zeichnen und erklären
CE Kennzeichnung
Projektmanagment
Werkstoffbezeichnung ---> Buchstaben und Zahlen erläutern
Lasten und Pflichtenheft
Arbeitssicherheit
Abnahmeprotokoll einer neuen Maschine
Gefährdungsbeurteilung
welche Informationen stehen in einem Montageplan
Instandhaltungsarten
Wärmebehandlung (Tabelle mit Ferrit Perlit etc. erläutern)
Härten ( Temperatur Zeitdiagram zeichnen und erklären)

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie das Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines Stahls und nennen Sie die wichtigsten Abschnitte.

- Wofür steht die CE-Kennzeichnung und was bedeutet sie für Maschinen?

- Welche grundlegenden Phasen umfasst ein technisches Projekt?

- Wie lesen Sie die Bezeichnung eines Stahls wie 16MnCr5?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Lastenheft und Pflichtenheft.

- Nennen Sie wichtige Inhalte einer Unterweisung zur Arbeitssicherheit an Maschinen.

- Welche Inhalte müssen in einem Abnahmeprotokoll für eine neue Maschine dokumentiert werden?

- Wie führen Sie eine Gefährdungsbeurteilung an einer Maschine durch?

- Welche Informationen stehen in einem Montageplan?

- Nennen Sie die wichtigsten Instandhaltungsarten und deren Einsatzbereiche.

- Erklären Sie Ferrit, Perlit, Austenit, Martensit und Bainit in Bezug auf Gefügezustände.

- Erklären Sie das Härten eines Stahls mithilfe eines Temperatur-Zeit-Diagramms.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie das Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines Stahls und nennen Sie die wichtigsten Abschnitte.

Antwort:

Das Diagramm zeigt die Beziehung zwischen Spannung und Dehnung.
Wichtige Bereiche:

Elastischer Bereich: Spannung und Dehnung proportional, Werkstoff kehrt zurück.
Streckgrenze Re: Übergang zu plastischer Verformung.
Plastischer Bereich: Verformung bleibt dauerhaft bestehen.
Zugfestigkeit Rm: Höchster Spannungswert.
Bruchdehnung A: Dehnung beim Werkstoffversagen.

Wofür steht die CE-Kennzeichnung und was bedeutet sie für Maschinen?

Antwort:

Die CE-Kennzeichnung zeigt an, dass ein Produkt alle relevanten europäischen Richtlinien erfüllt und sicher betrieben werden kann. Der Hersteller bestätigt Konformität, z. B. zur Maschinenrichtlinie, Niederspannungsrichtlinie oder EMV-Richtlinie. Sie ist Voraussetzung für das Inverkehrbringen im europäischen Wirtschaftsraum.

Welche grundlegenden Phasen umfasst ein technisches Projekt?

Antwort:

Typische Phasen sind:

Projektdefinition (Ziele, Anforderungen, Aufgaben)
Planung (Zeitplan, Ressourcen, Kosten, Risiken)
Durchführung (Umsetzung der Aufgaben)
Überwachung/Steuerung (Soll-Ist-Vergleich, Korrekturen)
Abschluss (Abnahme, Dokumentation, Lessons Learned)

Wie lesen Sie die Bezeichnung eines Stahls wie 16MnCr5?

Antwort:

„16“ bedeutet 0,16 % Kohlenstoff.
„Mn“ und „Cr“ sind Legierungselemente Mangan und Chrom.
„5“ bedeutet ca. 0,5 % Chromgehalt.
Der Stahl ist ein Einsatzstahl, geeignet zum Einsatzhärten, mit guter Zähigkeit im Kern und hoher Härte an der Randschicht.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Lastenheft und Pflichtenheft.

Antwort:

Das Lastenheft beschreibt, was der Auftraggeber fordert: Funktionen, Qualitäten, Rahmenbedingungen.

Das Pflichtenheft beschreibt, wie der Auftragnehmer diese Anforderungen technisch umsetzt: Konstruktion, Materialien, Abläufe, Prüfungen.

Nennen Sie wichtige Inhalte einer Unterweisung zur Arbeitssicherheit an Maschinen.

Antwort:

Themen sind Gefährdungen, Schutzmaßnahmen, PSA, Not-Aus, Verhalten bei Störungen, sichere Bedienung, Verbots- und Warnschilder, Prüfpflichten, Brand- und Erste-Hilfe-Abläufe.

Welche Inhalte müssen in einem Abnahmeprotokoll für eine neue Maschine dokumentiert werden?

Antwort:

Dazu gehören: Maschinenidentifikation, technische Daten, durchgeführte Funktionsprüfungen, Prüfergebnisse, Sicherheitseinrichtungen, Konformitätserklärung, Mängelliste, Übergabe-/Inbetriebnahmedatum, Unterschriften von Betreiber und Hersteller.

Wie führen Sie eine Gefährdungsbeurteilung an einer Maschine durch?

Antwort:

Zuerst werden Tätigkeiten und Gefahrenquellen analysiert, z. B. mechanische Gefährdungen, elektrische Risiken, Lärm, ergonomische Belastungen. Danach werden Schutzmaßnahmen festgelegt: technische (Schutzhauben), organisatorische (Unterweisung), personenbezogene (PSA). Zum Schluss erfolgt Dokumentation und regelmäßige Überprüfung.

Welche Informationen stehen in einem Montageplan?

Antwort:

Er enthält Montageabläufe, Reihenfolge der Arbeitsschritte, benötigte Werkzeuge, Vorrichtungen, Drehmomente, Schmierstoffe, Prüfmerkmale, Zeichnungsnummern, Materiallisten und Hinweise auf sicherheitsrelevante Schritte.

Nennen Sie die wichtigsten Instandhaltungsarten und deren Einsatzbereiche.

Antwort:

Reaktiv: Eingriff nach Ausfall; für unkritische, günstige Teile.
Präventiv: Geplante Wartung nach Intervallen; für hohe Anlagenverfügbarkeit.
Zustandsorientiert: Eingriff nach Messwerten wie Temperatur, Vibration; für kritische Anlagen.
Vorausschauend (Predictive): Trendanalyse zur optimalen Eingriffszeit.

Erklären Sie Ferrit, Perlit, Austenit, Martensit und Bainit in Bezug auf Gefügezustände.

Antwort:

Ferrit: Weiches, zähes Gefüge, geringe Festigkeit, kubisch-raumzentriert.
Perlit: Mischung aus Ferrit und Zementit, mittlere Festigkeit.
Austenit: kubisch-flächenzentriert, entsteht bei höheren Temperaturen, gute Umformbarkeit.
Martensit: sehr hart, nadeliges Gefüge, entsteht beim schnellen Abschrecken.
Bainit: feines Gefüge zwischen Perlit und Martensit, gute Kombination aus Zähigkeit und Festigkeit.

Erklären Sie das Härten eines Stahls mithilfe eines Temperatur-Zeit-Diagramms.

Antwort:

Beim Härten wird der Stahl auf Austenitisierungstemperatur erwärmt (meist 800–900 °C). Nach Haltezeit erfolgt schnelles Abschrecken, wodurch Austenit in Martensit umwandelt. Anschließend wird oft angelassen, um Spannungen abzubauen und die Zähigkeit zu erhöhen.

Das Diagramm zeigt Erwärmen → Halten → Abschrecken → optionales Anlassen.

IHK Bremen MEP HQ Metall Technik

IHK Bremen 08.2024

Thema war Instandhaltungsmaßnahmen:

Condition Operation Monitoring,
Intervallbedingte Strategien
Störungsbedingte Strategien
Risikobedinkte Strategien
Zustandsbedingte Strategien

Zusätzlich Fallbeispiele welche welche variante man wann auswählen würde, unter Begründung der Kostensituation

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Was versteht man unter Condition Operation Monitoring und wozu wird es eingesetzt?

- Erklären Sie die intervallbedingte Instandhaltungsstrategie und wann sie wirtschaftlich sinnvoll ist.

- Worin besteht die störungsbedingte Instandhaltungsstrategie und wann kann sie angewendet werden?

- Was bedeutet risikobedingte Instandhaltung und wie wird entschieden, ob sie angewendet wird?

- Beschreiben Sie die zustandsbedingte Instandhaltungsstrategie und deren Vorteile.

- Warum ist die Wahl der Instandhaltungsstrategie stark von der Kostensituation abhängig?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was versteht man unter Condition Operation Monitoring und wozu wird es eingesetzt?

Antwort:
Condition Operation Monitoring bezeichnet die laufende Überwachung des Anlagenzustands während des Betriebs. Typische Messgrößen sind Temperatur, Druck, Schwingungen, Stromaufnahme oder Ölzustand. Ziel ist es, Veränderungen früh zu erkennen, um ungeplante Ausfälle zu vermeiden. Die Daten werden häufig digital erfasst und erlauben vorausschauende Eingriffe.

Fallbeispiel:
Eine Pumpe fördert rund um die Uhr ein kritisches Medium. Steigt die Lagertemperatur oder verändern sich Vibrationen, wird frühzeitig ein Eingriff geplant. Das verhindert Folgeschäden und Produktionsausfall.

Erklären Sie die intervallbedingte Instandhaltungsstrategie und wann sie wirtschaftlich sinnvoll ist.

Antwort:
Bei der intervallbedingten Strategie werden Wartungen oder Teilewechsel in festen, zeitlichen oder nutzungsabhängigen Intervallen durchgeführt. Das ist sinnvoll, wenn Verschleiß vorhersehbar ist, z. B. bei Filtern, Ölwechseln oder Komponenten mit klar definierten Standzeiten.

Fallbeispiel:
Ein Hydraulikölfilter muss alle 2.000 Betriebsstunden gewechselt werden. Ein fester Intervalltermin ist günstiger als ein Filterschaden mit Maschinenstillstand.

Worin besteht die störungsbedingte Instandhaltungsstrategie und wann kann sie angewendet werden?

Antwort:
Hier wird erst eingegriffen, wenn eine Störung oder ein Ausfall eintritt. Sie ist wirtschaftlich, wenn Bauteile günstig sind, leicht zugänglich, keine Sicherheitsrelevanz besitzen und ein Ausfall keine nennenswerten Kosten verursacht.

Fallbeispiel:
Eine defekte Signallampe an einer Maschine kann reaktiv ausgetauscht werden. Der Ausfall hat kaum wirtschaftliche Konsequenzen, deshalb ist eine vorbeugende Strategie unnötig.

Was bedeutet risikobedingte Instandhaltung und wie wird entschieden, ob sie angewendet wird?

Antwort:
Die risikobedingte Strategie bewertet die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls und die möglichen Auswirkungen darauf. Je höher das Risiko und je größer der Schaden, desto intensiver wird die Instandhaltung geplant. Grundlage sind Risikoanalysen wie FMEA oder Ausfallstatistiken.

Fallbeispiel:
Ein Ausfall einer Krananlage kann zu Personenschäden und hohen Kosten führen. Auch wenn die Störung selten ist, wird ein erhöhter Wartungsaufwand betrieben, weil das Schadensrisiko erheblich ist.

Beschreiben Sie die zustandsbedingte Instandhaltungsstrategie und deren Vorteile.

Antwort:
Bei der zustandsbedingten Strategie wird nur dann eingegriffen, wenn Messwerte oder Inspektionen zeigen, dass ein Bauteil verschleißt. Sie ist kosteneffizient, weil weder zu früh noch zu spät gewartet wird. Durch Sensorik, Sichtprüfungen oder Ölanalysen lässt sich der ideale Zeitpunkt bestimmen.

Fallbeispiel:
Bei einem Elektromotor wird die Lager-Vibration gemessen. Überschreitet sie einen Grenzwert, wird der Austausch geplant. Dadurch werden Ausfälle verhindert, ohne unnötig Bauteile zu früh zu wechseln.

Warum ist die Wahl der Instandhaltungsstrategie stark von der Kostensituation abhängig?

Antwort:
Weil jede Strategie unterschiedliche Kosten verursacht:

Intervallwartung verursacht regelmäßige Kosten, verhindert aber Ausfälle.
Zustandsüberwachung braucht Sensorik, spart jedoch Bauteile und Stillstand.
Reaktive Wartung ist billig im laufenden Betrieb, kann aber zu teuren Ausfällen führen.
Risikobedingte Strategien schützen bei hohen Schadenspotenzialen vor sehr großen Folgekosten.

Die wirtschaftlich optimale Strategie minimiert Gesamtaufwand aus Wartungskosten und Ausfallkosten.

IHK Chemnitz MEP HQ Metall Technik

IHK Chemnitz 08.2024

MEP Technik

Bei mir saßen 3 Prüfer im Raum, jeder hat ein Themengebiet abgefragt.
Technik 60 Punkte
Arbeitsschutz 20Punkte
Organisation/ Ausbildung 20 Punkte

Technik kam Tiefziehen einer Motorhaube dran. Funktion, Ablauf….

Arbeitsschutz wollten sie Schutzeinrichtungen wissen an einer Presse.

Organisation kam didaktisches Lernverhalten dran

Hatte in der HQ Technik 38 Punkte.
Benötigte in der MEP 74 Punkte.

Hab es glücklicherweise geschafft.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie das Tiefziehverfahren und warum es besonders für Bauteile wie Motorhauben geeignet ist.

- Beschreiben Sie den Ablauf eines Tiefziehprozesses in einzelnen Schritten.

- Welche typischen Fehler oder Probleme können beim Tiefziehen auftreten?

- Welche Einflussfaktoren bestimmen das Ergebnis beim Tiefziehen?

- Nennen Sie wichtige Schutzeinrichtungen, die an einer Presse vorhanden sein müssen.

- Warum ist eine Zweihandschaltung an Pressen eine wichtige Sicherheitsmaßnahme?

- Was ist der Unterschied zwischen trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen?

- Was versteht man unter didaktischem Lernverhalten?

- Wie würden Sie einem Auszubildenden einen neuen Arbeitsprozess vermitteln, damit der Lernfortschritt gesichert ist?

- Warum ist es wichtig, Lernmethoden an den individuellen Lernstil anzupassen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie das Tiefziehverfahren und warum es besonders für Bauteile wie Motorhauben geeignet ist.

Antwort:
Beim Tiefziehen wird ein Blech durch einen Niederhalter geführt und mit einem Stempel in eine Matrize gezogen. Dabei fließt das Material in die Form, ohne dass wesentliche Dickenänderungen auftreten. Das Verfahren erzeugt dünnwandige, großflächige, komplex geformte Bauteile mit hoher Oberflächenqualität. Für Motorhauben ist es geeignet, weil gleichmäßige Wanddicken, gute Festigkeit und exakte Konturen notwendig sind.

Beschreiben Sie den Ablauf eines Tiefziehprozesses in einzelnen Schritten.

Antwort:

Das Blech wird zugeschnitten und auf die Presse gelegt.
Der Niederhalter fixiert das Blech und verhindert Faltenbildung.
Der Ziehstempel bewegt sich nach unten und zieht das Blech in die Matrize.
Das Material fließt kontrolliert in die Tiefe; Schmierstoff reduziert Reibung.
Nach Erreichen der Endposition fährt der Stempel zurück.
Das Bauteil wird entnommen und weiterverarbeitet, z. B. durch Beschnitt oder Lochung.

Welche typischen Fehler oder Probleme können beim Tiefziehen auftreten?

Antwort:
Mögliche Fehler sind Faltenbildung, Risse durch zu hohe Dehnung, ungleichmäßige Wanddicken, Reibspuren, fehlende Schmierung, falsch eingestellter Niederhalterdruck oder Materialeinschnürungen an kritischen Stellen.

Welche Einflussfaktoren bestimmen das Ergebnis beim Tiefziehen?

Antwort:
Wichtige Faktoren sind Materialeigenschaften (Festigkeit, Dehnung, anisotrope Umformbarkeit), Schmierstoff, Niederhalterdruck, Ziehverhältnis, Werkzeuggeometrie, Blechdicke und Presskraft. Eine optimale Abstimmung verhindert Fehlstellen und erhöht Werkzeugstandzeit.

Nennen Sie wichtige Schutzeinrichtungen, die an einer Presse vorhanden sein müssen.

Antwort:
Typische Schutzeinrichtungen sind: Lichtgitter, Zweihandschaltung, trennende Schutzeinrichtungen wie bewegliche Schutzgitter oder Hauben, Not-Halt, Sicherheitsrelais, Kraftbegrenzung, Werkzeug-Sicherheitsabstände, Überwachung der Stößelbewegung und sichere Steuerungstechnik nach EN ISO 13849.

Warum ist eine Zweihandschaltung an Pressen eine wichtige Sicherheitsmaßnahme?

Antwort:
Sie stellt sicher, dass der Bediener beide Hände gleichzeitig betätigen muss, um den Pressvorgang zu starten. Dadurch befinden sich die Hände zwangsläufig außerhalb des Gefahrbereichs. Die Schaltung ist zeitüberwacht, um Manipulation zu verhindern.

Was ist der Unterschied zwischen trennenden und nichttrennenden Schutzeinrichtungen?

Antwort:
Trennende Schutzeinrichtungen wie Gitter, Hauben oder Türen verhindern physisch den Zugang zur Gefahrenstelle.

Nichttrennende Schutzeinrichtungen wie Lichtgitter oder Laserscanner überwachen den Bereich elektronisch und stoppen die Maschine, wenn jemand in den Gefahrenbereich greift.

Was versteht man unter didaktischem Lernverhalten?

Antwort:
Didaktisches Lernverhalten beschreibt das lernorientierte Vorgehen, bei dem Lerninhalte strukturiert vermittelt werden. Es umfasst Methodenwahl, Zielgruppenanalyse, Wiederholungsphasen, Praxisbezug und Anpassung der Lernschritte an den Ausbildungsstand des Lernenden.

Wie würden Sie einem Auszubildenden einen neuen Arbeitsprozess vermitteln, damit der Lernfortschritt gesichert ist?

Antwort:
Zuerst wird der Vorgang erklärt, danach demonstriert, anschließend führt der Auszubildende die Tätigkeit unter Anleitung durch. Danach folgt selbstständiges Arbeiten mit Kontrolle der Ergebnisse. Rückfragen, Wiederholungen und Feedback sorgen für nachhaltiges Lernen. Außerdem werden Sicherheitsaspekte eingebunden.

Warum ist es wichtig, Lernmethoden an den individuellen Lernstil anzupassen?

Antwort:
Weil Lernende unterschiedlich aufnehmen: visuell, auditiv oder haptisch. Durch Anpassung an den jeweiligen Lernstil steigert man Verständnis, Motivation und Geschwindigkeit. Dadurch wird Wissen nachhaltiger verankert und Fehlerquote sinkt.

IHK Dresden MEP HQ Metall Technik

IHK Dresden 01.2024

Auf dem Tisch lagen DA 4 Zettel bereit.
Ich habe ein Zettel gezogen und darauf waren 3 Themen dran die eigentlich nicht viel mit dem der Technik gemein hatten.

Ein Teil Personal- Umsetzung Personal aufgrund neuer Maschinen ,

ein Teil Technik- Werkstatt und Linienfertigung erklären und

ein Teil Orga- Maschinenstundensatzkalkulation erklären

War top bestanden.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Warum kann die Einführung neuer Maschinen eine Personalumsetzung erforderlich machen?

- Wie gehen Sie vor, wenn Personal aufgrund einer neuen Maschine umgesetzt werden muss?

- Welche Maßnahmen schaffen Akzeptanz bei Mitarbeitenden, die durch neue Maschinen betroffen sind?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Werkstattfertigung und Linienfertigung.

- Nennen Sie typische Vorteile und Nachteile der Werkstattfertigung.

- Warum wird die Linienfertigung häufig in der Automobilindustrie eingesetzt?

- Was ist der Maschinenstundensatz und wofür wird er benötigt?

- Welche Kostenbestandteile enthält der Maschinenstundensatz?

- Wie beeinflusst die Maschinenlaufzeit den Maschinenstundensatz?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Warum kann die Einführung neuer Maschinen eine Personalumsetzung erforderlich machen?

Antwort:
Neue Maschinen verändern Aufgaben, Qualifikationsanforderungen und Arbeitsabläufe. Mitarbeiter benötigen eventuell andere Fähigkeiten, z. B. CNC-Kenntnisse, Prozessüberwachung oder digitales Monitoring. Um einen sicheren und wirtschaftlichen Betrieb zu gewährleisten, müssen Mitarbeitende mit passenden Kompetenzen eingesetzt oder weiterqualifiziert werden.

Wie gehen Sie vor, wenn Personal aufgrund einer neuen Maschine umgesetzt werden muss?

Antwort:
Zuerst werden die Anforderungen der neuen Maschine analysiert. Danach folgt eine Bestandsaufnahme der Qualifikationen der Mitarbeitenden. Geeignete Personen werden ausgewählt und in die neue Tätigkeit eingearbeitet. Fehlen Qualifikationen, werden Schulungen geplant. Zusätzlich erfolgt eine Unterweisung zu Sicherheit, Prozessabläufen und Verantwortlichkeiten. Eine klare Kommunikation reduziert Unsicherheiten und fördert Akzeptanz.

Welche Maßnahmen schaffen Akzeptanz bei Mitarbeitenden, die durch neue Maschinen betroffen sind?

Antwort:
Wichtige Maßnahmen sind frühzeitige Information, transparente Begründung der Veränderungen, Einbindung in den Prozess, Angebot von Weiterbildungen, klare Zielvorgaben, Feedbackgespräche und Begleitung durch Führungskräfte. So wird Vertrauen aufgebaut und Widerstände verringert.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Werkstattfertigung und Linienfertigung.

Antwort:
Die Werkstattfertigung ist nach Funktionsgruppen organisiert, z. B. Dreherei, Fräserei, Schweißerei. Sie bietet hohe Flexibilität, eignet sich für Einzelteile und Kleinserien, hat aber lange Transportwege und höhere Durchlaufzeiten.

Die Linienfertigung ist nach Arbeitsabläufen angeordnet. Die Maschinen stehen in der Reihenfolge der Bearbeitung. Sie ermöglicht kurze Durchlaufzeiten, hohe Stückzahlen und gleichmäßige Auslastung, ist jedoch unflexibler bei Produktänderungen.

Nennen Sie typische Vorteile und Nachteile der Werkstattfertigung.

Antwort:
Vorteile: Hohe Flexibilität, individuelle Bearbeitung möglich, gut für komplexe Einzelteile.
Nachteile: Lange Wege, hoher Koordinationsaufwand, ungleichmäßige Auslastung, längere Durchlaufzeiten.

Warum wird die Linienfertigung häufig in der Automobilindustrie eingesetzt?

Antwort:
Weil hohe Stückzahlen, kurze Taktzeiten und standardisierte Abläufe benötigt werden. Die Produktion kann genau getaktet, überwacht und optimiert werden. Dadurch sinken Kosten und steigt die Produktivität.

Was ist der Maschinenstundensatz und wofür wird er benötigt?

Antwort:
Der Maschinenstundensatz gibt an, welche Kosten pro Stunde Maschinenlaufzeit anfallen. Er wird für Kalkulationen, Preisbildung, Wirtschaftlichkeitsbewertungen und Kostenplanung genutzt. Er ermöglicht es, Bauteile oder Aufträge realistisch zu bewerten.

Welche Kostenbestandteile enthält der Maschinenstundensatz?

Antwort:
Er umfasst typischerweise:

Abschreibung der Maschine
Reparaturen und Instandhaltung
Energiekosten
Raumkosten
Zinsen (kalkulatorisch)
Löhne des Maschinenpersonals
Gemeinkostenanteile
Werkzeugkosten
Die Summe wird durch die jährliche Maschinenlaufzeit geteilt.

Wie beeinflusst die Maschinenlaufzeit den Maschinenstundensatz?

Antwort:
Je mehr produktive Stunden die Maschine pro Jahr läuft, desto geringer werden die fixen Kosten pro Stunde. Eine niedrige Auslastung führt zu einem hohen Maschinenstundensatz. Eine hohe Auslastung senkt ihn, weil die Fixkosten auf mehr Stunden verteilt werden.

IHK Dresden 01.2024

Hier konnteste aus 2 Blättern 1 nehmen dort waren 3 Fragen mit einer
Ausgangssituation als Meister einer Werkstattfertigung.

1 Aufgabe Erklärung Personalumsetzung bzw einsparung wegen Erneuerung des Maschinenparks

2 Frage was gehört alles zur Maschinenstundensatzkalkulation

3 Frage was ist Werkstattfertiging was linienfertigung uns was alles bei einer Auftragszeit reingehört [ Rüstzeit verteilzeit Wartezeit son zeugs halt

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Wie gehen Sie als Meister vor, wenn durch den neuen Maschinenpark Personal umgesetzt oder eingespart werden muss?

- Welche Bestandteile enthält eine Maschinenstundensatzkalkulation?

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Werkstattfertigung und Linienfertigung.

- Welche Zeiten gehören zur Auftragszeit eines Werkstücks?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Wie gehen Sie als Meister vor, wenn durch den neuen Maschinenpark Personal umgesetzt oder eingespart werden muss?

Antwort:

Zuerst erfolgt eine Analyse der neuen Maschinen: Welche Fähigkeiten sind zukünftig erforderlich, wie verändern sich Tätigkeiten und welche Qualifikationen werden benötigt? Danach vergleiche ich diese Anforderungen mit den vorhandenen Mitarbeiterprofilen.

Mitarbeiter mit passenden Kompetenzen werden gezielt umgesetzt. Bei Qualifikationslücken werden Schulungen geplant, z. B. CNC- oder Automatisierungsschulungen. Gleichzeitig werden Sicherheitsunterweisungen für die neuen Anlagen durchgeführt.
Bei tatsächlichem Mehrbedarf an Effizienz wird geprüft, ob Arbeitsplätze entfallen oder in andere Bereiche verlagert werden können. Wichtig ist eine transparente Kommunikation, um Akzeptanz zu schaffen und Motivation aufrechtzuerhalten.

Welche Bestandteile enthält eine Maschinenstundensatzkalkulation?

Antwort:

Die Kalkulation umfasst alle Kosten, die pro Maschinenstunde anfallen. Dazu gehören:

Fixkosten:

Abschreibung der Maschine
Raumkosten
Instandhaltung & Reparaturen
Versicherungen
Kalkulatorische Zinsen

Laufende Kosten:

Energiekosten
Betriebsmittel und Hilfsstoffe
Werkzeugkosten

Personalkosten:

Lohnkosten des Bedieners
Sozialkosten
Gemeinkostenanteile

Der Stundensatz ergibt sich, indem die jährlichen Gesamtkosten durch die produktiven Maschinenstunden geteilt werden.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Werkstattfertigung und Linienfertigung.

Antwort:

Die Werkstattfertigung ist nach Funktionsbereichen organisiert, z. B. Fräsen, Drehen, Schleifen. Sie ist flexibel und eignet sich für Einzelteile und Kleinserien mit hoher Variantenvielfalt. Die Transportwege und Durchlaufzeiten sind jedoch länger.

Die Linienfertigung ordnet Maschinen in der Reihenfolge der Bearbeitung an. Sie ist stark standardisiert, hat kurze Durchlaufzeiten und eignet sich für Serienprodukte. Veränderungen im Ablauf sind jedoch weniger flexibel umzusetzen.

Welche Zeiten gehören zur Auftragszeit eines Werkstücks?

Antwort:

Zur Auftragszeit gehören mehrere Zeitarten:

Rüstzeit: Zeit für Einrichten der Maschine, Werkzeugwechsel, Spannmittel.
Grundzeit: reine Bearbeitungszeit am Werkstück.
Nebenzeit: z. B. Werkzeugzustellung, Messen während des Arbeitsgangs.
Verteilzeit: kurze Unterbrechungen, organisatorische Tätigkeiten, Störungen.
Wartezeit: Leerlauf durch Materialbereitstellung, Fehlteile, technische Verzögerungen.
Erholungszeit: gesetzlich und tariflich vorgesehene Kurzpausen.

Die Summe dieser Zeiten ergibt die gesamte Auftragszeit und ist Grundlage für Kalkulation und Terminplanung.

IHK Gießen (Friedberg) MEP HQ Metall Technik

IHK Gießen-Friedberg 07.2024

Die Prüfer haben mir drei Aufgaben auf den Tisch gelegt, die ich dann der Reihe nach beantworten sollte.

1. Instanhaltungsmaßnahmen
2. Konfliktlösung, bei einem Streit unter Mitarbeitern. Der Streit entstand, weil es Probleme mit der Druckluftversorgung gab. Dann sollte ich eben noch kurz auf die Druckluftversorgung eingehen.
3. Demontage einer Welle. Kurz die Vorgehensweise erklären und Unterschiede von Lagern aufzeigen.

Insgesamt waren die Prüfer sehr zuvorkommend, wobei die Themen auch nicht schwer waren. Allerdings gibt es dort im Prüfungsausschuss einen Prüfer, der wohl ein sehr hohes Niveau fordert, daher auf keinen Fall das Ganze unterschätzen. An dem Tag sind vor mir 4 von 5 durchgefallen.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungsmaßnahmen in einem Betrieb.

- Wie gehen Sie als Meister vor, wenn es zwischen zwei Mitarbeitern zu einem Streit kommt?

- Der Streit entstand aufgrund von Problemen in der Druckluftversorgung. Geben Sie eine kurze technische Erklärung, was dabei passieren kann.

- Wie stellen Sie sicher, dass die Druckluftversorgung stabil bleibt?

- Beschreiben Sie die grundlegende Vorgehensweise bei der Demontage einer Welle.

- Welche Unterschiede bestehen zwischen Wälzlagern und Gleitlagern?

- Wie entscheiden Sie als Meister, welches Lager eingesetzt wird?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungsmaßnahmen in einem Betrieb.

Antwort:

Zu den Instandhaltungsmaßnahmen gehören:

Wartung: Erhaltung des Soll-Zustands durch Reinigen, Schmieren, Nachstellen und Kontrollieren von Verschleißstellen. Ziel ist die Lebensdauerverlängerung.

Inspektion: Feststellen des Ist-Zustands durch Messungen, Sichtprüfung, Funktionsprüfungen sowie Dokumentation des Verschleißfortschritts.

Instandsetzung: Wiederherstellen der Funktionsfähigkeit nach einer Störung, z. B. Austausch defekter Teile, Reparaturen, Überholung.

Verbesserung: Technische Optimierungen oder konstruktive Anpassungen, um zukünftige Ausfälle zu reduzieren oder die Verfügbarkeit zu erhöhen.

Diese Maßnahmen bilden zusammen ein systematisches Instandhaltungsmanagement.

Wie gehen Sie als Meister vor, wenn es zwischen zwei Mitarbeitern zu einem Streit kommt?

Antwort:

Ich führe ein sachliches, ruhiges Gespräch mit beiden Beteiligten – zunächst einzeln, danach gemeinsam. Ziel ist, die Ursachen zu klären, Missverständnisse zu beseitigen und gemeinsam eine Lösung zu erreichen.

Ich achte auf wertschätzende Kommunikation, klare Regeln und vermittle neutral. Anschließend werden Aufgaben, Zuständigkeiten und Abläufe eindeutig festgelegt. Abschließend wird das Ergebnis dokumentiert und der Verlauf nachverfolgt.

Der Streit entstand aufgrund von Problemen in der Druckluftversorgung. Geben Sie eine kurze technische Erklärung, was dabei passieren kann.

Antwort:

Probleme können durch Druckabfall, verstopfte Leitungen, Undichtigkeiten, Wasser im System oder unzureichend gewartete Kompressoren entstehen. Ein zu niedriger Arbeitsdruck führt zu Fehlfunktionen von Werkzeugen und Maschinen. Ist das Luftaufbereitungssystem (Filter, Trockner, Öler) nicht korrekt eingestellt, verschleißen Pneumatikkomponenten schneller.

Wie stellen Sie sicher, dass die Druckluftversorgung stabil bleibt?

Antwort:

Durch regelmäßige Wartung des Kompressors, Kontrolle des Druckbehälters, Überprüfung der Leitungsnetze, Kondensatabscheider, Filterwechsel, Leckagemessungen und Einhaltung der vorgeschriebenen Betriebsdrücke. Zusätzlich können Drucksensoren oder Durchflussmessungen eingesetzt werden, um Abfälle frühzeitig zu erkennen.

Beschreiben Sie die grundlegende Vorgehensweise bei der Demontage einer Welle.

Antwort:

Zunächst wird die Anlage spannungsfrei und gesichert. Danach werden Anbauteile wie Kupplungen, Riemenscheiben oder Sicherungsringe entfernt. Anschließend wird das Lagergehäuse geöffnet und die Welle vorsichtig mit geeignetem Abziehwerkzeug oder einer hydraulischen Vorrichtung aus den Lagern gezogen. Dabei wird auf Beschädigungsfreiheit und Sauberkeit geachtet.

Zum Schluss werden alle Bauteile gereinigt, geprüft und für die spätere Montage beschriftet.

Welche Unterschiede bestehen zwischen Wälzlagern und Gleitlagern?

Antwort:

Wälzlager:

haben rollende Elemente (Kugeln, Rollen),
geringe Reibung, geringe Anlaufmomente,
hohe Präzision,
empfindlicher gegenüber Stößen, Verschmutzung und Überlast.

Gleitlager:

haben eine gleitende Lagerfläche ohne rollende Elemente,
benötigen Schmierstofffilm,
gut für hohe Belastungen und ruhigen Lauf geeignet,
tolerieren Schmutz besser,
aber höherer Reibwert beim Anlaufen.

Wie entscheiden Sie als Meister, welches Lager eingesetzt wird?

Antwort:

Die Entscheidung hängt ab von Belastungsart, Drehzahl, Umgebungseinflüssen, Schmierbedingungen und wirtschaftlichen Faktoren.
Bei hohen Drehzahlen und präzisen Positionieraufgaben eignen sich Wälzlager.
Bei schmutziger Umgebung, hohen Lasten oder stoßartigen Belastungen sind Gleitlager oft die robustere Wahl.

IHK Hannover MEP HQ Metall Technik

IHK Hannover 01.2025

lasertechnik,Instandhaltungsstrategien, tpm, kss mms, top Prinzip, gefährdungsbeurteilung, was muss man beachten bevor man eine neue Maschine erstmals im Betrieb ist, top Prinzip ect

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Vorteile bietet die Laserschneidtechnik gegenüber konventionellen Trennverfahren?

- Welche Laserarten werden in der Metallbearbeitung eingesetzt?

- Nennen und erklären Sie die wichtigsten Instandhaltungsstrategien.

- Was ist das Ziel von TPM und welche Säulen gehören dazu?

- Was ist der Unterschied zwischen Kühlschmierstoffen (KSS) und Minimalmengenschmierung (MMS)?

- Erklären Sie das TOP-Prinzip im Arbeitsschutz.

- Wie führen Sie eine Gefährdungsbeurteilung durch?

- Welche Schritte müssen erfüllt sein, bevor eine neue Maschine erstmals betrieben werden darf?

- Wie hängen TPM, zustandsorientierte Instandhaltung und das TOP-Prinzip zusammen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Vorteile bietet die Laserschneidtechnik gegenüber konventionellen Trennverfahren?

Antwort:
Lasertechnik ermöglicht sehr präzise, schmale Schnittfugen, hohe Schnittgeschwindigkeiten und geringe thermische Einflüsse. Sie arbeitet berührungslos, wodurch Werkzeugverschleiß entfällt. Auch komplexe Konturen lassen sich reproduzierbar herstellen, ohne umfangreiche Rüstzeiten. Die Qualität der Schnittkante ist hoch, Nacharbeit ist oft nicht erforderlich.

Welche Laserarten werden in der Metallbearbeitung eingesetzt?

Antwort:
Typische Laserarten sind CO₂-Laser, Faserlaser und Nd:YAG-Laser.
CO₂-Laser eignen sich für dickere Bleche und hohe Schnittqualität.

Faserlaser bieten hohe Energiedichte, gute Effizienz und exzellente Feinschneidfähigkeiten.

Nd:YAG-Laser können sowohl im Puls- als auch im Dauerbetrieb eingesetzt werden.

Nennen und erklären Sie die wichtigsten Instandhaltungsstrategien.

Antwort:

Reaktiv (störungsbedingt): Eingriff erst nach Ausfall; geeignet für unkritische und günstige Bauteile.
Intervallbasiert: Wartung in festen Zeit- oder Betriebsstundenintervallen; sinnvoll bei vorhersehbarem Verschleiß.
Zustandsorientiert: Eingriff, wenn Messwerte auf Verschleiß hinweisen; effizient und wirtschaftlich.
Risikobasiert: Wartung abhängig von Schadenswahrscheinlichkeit und Schadenshöhe.
Vorausschauend (Predictive): Datenauswertung und Sensorik zur Bestimmung des optimalen Eingriffszeitpunkts.

Was ist das Ziel von TPM und welche Säulen gehören dazu?

Antwort:
TPM zielt darauf ab, die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen, Ausfälle zu vermeiden und Mitarbeitende aktiv in die Instandhaltung einzubeziehen.
Typische Säulen sind:

Autonome Instandhaltung (Bediener führen einfache Wartungen selbst aus)
Geplante Instandhaltung
Schulung und Qualifizierung
Kontinuierliche Verbesserung (KVP)
Qualitätsinstandhaltung
Früherkennung und Prävention
Sicherheit, Umwelt und Gesundheit

Was ist der Unterschied zwischen Kühlschmierstoffen (KSS) und Minimalmengenschmierung (MMS)?

Antwort:
KSS besteht aus Emulsionen oder Ölen, die Kühlung, Schmierung und Spülwirkung übernehmen. Sie werden in großen Mengen eingesetzt.

MMS nutzt nur wenige Milliliter Öl pro Stunde, fein dosiert direkt in die Schnittzone. Dadurch entstehen weniger Rückstände, geringere Entsorgungskosten, bessere Sicht auf den Bearbeitungsprozess und reduzierte Gesundheitsbelastung.

Erklären Sie das TOP-Prinzip im Arbeitsschutz.

Antwort:
Das TOP-Prinzip beschreibt die Reihenfolge von Schutzmaßnahmen:

Technische Maßnahmen: z. B. Schutzhauben, Absaugungen, Verriegelungen.
Organisatorische Maßnahmen: Arbeitsanweisungen, Unterweisungen, Zugangsbeschränkungen.
Personenbezogene Maßnahmen: persönliche Schutzausrüstung wie Handschuhe oder Schutzbrille.

Technische Maßnahmen haben immer Vorrang vor organisatorischen und personenbezogenen.

Wie führen Sie eine Gefährdungsbeurteilung durch?

Antwort:
Zuerst werden Tätigkeiten und Gefahren identifiziert, z. B. mechanische, elektrische, thermische oder ergonomische Risiken. Dann wird das Risiko bewertet (Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensschwere).

Danach werden geeignete Schutzmaßnahmen festgelegt, dokumentiert und umgesetzt. Regelmäßige Überprüfungen und Anpassungen stellen sicher, dass der Arbeitsplatz dauerhaft sicher bleibt.

Welche Schritte müssen erfüllt sein, bevor eine neue Maschine erstmals betrieben werden darf?

Antwort:
Vor der Erstinbetriebnahme müssen folgende Punkte erfüllt sein:

CE-Kennzeichnung und Konformitätserklärung prüfen
Betriebsanleitung vorhanden und verstanden
Sicherheitsfunktionen (Not-Aus, Lichtgitter, Verriegelungen) testen
Gefährdungsbeurteilung durchführen
Unterweisung der Mitarbeitenden
Maschinenabnahme dokumentieren
Funktionsprüfung aller Bewegungen
KSS-/Energieversorgung korrekt angeschlossen
Wartungs- und Prüfintervalle festlegen

Erst wenn alle Sicherheitsanforderungen erfüllt sind, darf die Maschine betrieben werden.

Wie hängen TPM, zustandsorientierte Instandhaltung und das TOP-Prinzip zusammen?

Antwort:
TPM fördert die eigenverantwortliche Anlagenpflege durch Mitarbeitende und verbindet Organisation, Technik und Schulung. Die zustandsorientierte Instandhaltung liefert Messwerte zur Vermeidung von Ausfällen. Das TOP-Prinzip sorgt dafür, dass Sicherheitsmaßnahmen strukturiert umgesetzt werden.
Zusammen erhöhen sie Verfügbarkeit, Sicherheit und Produktivität im Betrieb.

IHK Heilbronn MEP HQ Metall Technik

IHK Heilbronn 07.2024

MEP Technik 20-30minuten Fragerunde

Klassische Frage-Antwort Prozedur.
3 Prüfer, 1 Schriftführer und 2 Fragesteller.

-Angefangen mit den verschiedenen Fertigungsverfahren ( Fügen, Beschichten, Schneiden etc)
-unbestimmte/bestimmte schneiden was ist was. Winkel einer Wendeschneidplatte und wie nennt man die verschiedenen Späne.
-Arbeitsplan und Montageplan was steht drin, wie gehe ich damit vor, welche Infos benötige ich dafür und wo bekomm ich diese her.
-Fmea Arten und Vorgehensweise erklären mit RPZ und deren Auswirkung.
-Aufstellen einer Maschine, was ist zu beachten sobald diese steht- Überprüfung vor dem Betrieb, Sicherheit, etc.
-Kapaszitätsbestand/bedarf erklären und Beispiele nennen.

Die Prüfer haben gemerkt wo ich meine Stärken und Schwächen hab, haben das aber nicht merklich ausgenutzt sondern wollten dadurch eher schauen wie ich mit Stress umgehe wenn sie gewisse Fragen gestellt haben. Kurz drauf wurde dann das Thema gewechselt.

Ich hatte 56 Punkte gebracht zum bestehen, diese hab ich erhalten. Die genaue Punktzahl haben sie mir nicht genannt, nur dass ich bestanden habe und somit nun Industriemeister Metall bin.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 und erläutern Sie jeweils ein Beispiel.

Antwort:

Urformen: Form entsteht aus formlosem Stoff, z. B. Gießen.
Umformen: Formänderung ohne Stoffverlust, z. B. Tiefziehen.
Trennen: Entfernen von Material, z. B. Drehen oder Sägen.
Fügen: Zusammenbringen von Teilen, z. B. Schweißen oder Schrauben.
Beschichten: Aufbringen einer Schicht, z. B. Lackieren, Galvanisieren.

Was ist der Unterschied zwischen bestimmtem und unbestimmtem Schneiden?

Antwort:
Beim bestimmten Schneiden ist die Schneidengeometrie definiert, z. B. beim Drehen oder Fräsen mit genau festgelegtem Schneidkeil.

Beim unbestimmten Schneiden wirken viele kleine, unregelmäßige Schneiden gleichzeitig, z. B. beim Schleifen oder Läppen.

Welche Winkel besitzt eine Wendeschneidplatte?

Antwort:
Wichtige Winkel sind:

Keilwinkel β
Freiwinkel α
Spanwinkel γ
Einstellwinkel κ
Diese bestimmen die Stabilität, Spanbildung und Schnittkraft.

Wie heißen die verschiedenen Spanarten?

Antwort:

Reißspan: entsteht bei spröden Werkstoffen.
Lamellenspan: entsteht bei zähen Werkstoffen, Scherschichten deutlich sichtbar.
Wirrspan: lange, unkontrollierte Späne, meist unerwünscht.
Fließspan: kontinuierlich, glatt – ideal für saubere Oberflächen.
Scherspan: typische Zerspanungsform bei vielen Stahlarten.

Was steht in einem Arbeitsplan und wie gehen Sie damit vor?

Antwort:
Ein Arbeitsplan beschreibt die Fertigungsabfolge eines Bauteils. Enthalten sind Arbeitsvorgänge, Maschinen, Werkzeuge, Spannmittel, Zeichnungsnummern, Qualitätsmerkmale, Prüfhinweise, Zeiten (Rüst-, Grund-, Nebenzeiten) und Materialangaben.

Ich nutze ihn, um die Reihenfolge der Bearbeitung festzulegen, Ressourcen zu planen und den Fertigungsprozess wirtschaftlich zu strukturieren.

Was steht in einem Montageplan und worauf müssen Sie achten?

Antwort:
Ein Montageplan enthält: Montageabfolge, Zusammenbauhinweise, benötigte Werkzeuge, Drehmomente, Schmierstoffe, Passungen, Stücklisten, Sicherheits- und Prüfschritte.

Ich achte auf richtige Reihenfolge, korrekte Toleranzen, Vollständigkeit der Bauteile, Einsatz der richtigen Hilfsmittel und Dokumentation der Prüfpunkte.

Welche Informationen benötigen Sie für einen Arbeits-/Montageplan und woher bekommen Sie diese?

Antwort:
Quellen sind technische Zeichnungen, CAD-Daten, Prüfvorschriften, Normen, Fertigungsvorgaben, Maschinen- und Werkzeugdaten, Rückmeldungen aus der Produktion und Erfahrungswerte.

Nennen Sie drei FMEA-Arten und beschreiben Sie die Vorgehensweise.

Antwort:

Konstruktions-FMEA
Prozess-FMEA
System-FMEA

Vorgehen:

Funktionen bestimmen
mögliche Fehler identifizieren
Fehlerursachen bestimmen
Auswirkungen analysieren
Auftreten (A), Bedeutung (B) und Entdeckung (E) bewerten
RPZ berechnen: RPZ = A × B × E
Maßnahmen festlegen
Nachbewertung durchführen

Was muss beachtet werden, wenn eine Maschine aufgestellt wurde und erstmals betrieben werden soll?

Antwort:
Wichtig sind:

korrekte Aufstellung (Fundament, Ausrichtung, Schwingungsverhalten)
Energieanschlüsse prüfen (Strom, Hydraulik, Pneumatik, KSS)
CE-Kennzeichnung und Betriebsanleitung
Sicherheitsfunktionen testen (Not-Aus, Lichtgitter, Verriegelungen)
Schmierstellen prüfen
Funktionsprüfung ohne Last
Einweisung und Unterweisung der Mitarbeitenden
Dokumentation der Abnahme
erste Wartungsintervalle festlegen

Erklären Sie den Unterschied zwischen Kapazitätsbestand und Kapazitätsbedarf.

Antwort:
Der Kapazitätsbestand ist die vorhandene Leistungsfähigkeit eines Betriebes oder einer Maschine, z. B. verfügbare Maschinenstunden.

Der Kapazitätsbedarf beschreibt, wie viel Kapazität für alle Aufträge benötigt wird.
Ein Vergleich zeigt, ob Engpässe bestehen.

Nennen Sie Beispielrechnungen für Kapazitätsbestand und Kapazitätsbedarf.

Antwort:

Kapazitätsbestand:
Maschine läuft 2 Schichten × 7,5 h × 220 Tage = 3300 h/Jahr.
Kapazitätsbedarf:
Für einen Auftrag werden 5 h pro Stück benötigt; bei 300 Stück → 1500 h.

IHK Heilbronn 07.2024

Gefragt wurde arbeits und Kraftmaschinen
Energie
Fördersysteme übergegriff
Fertigungsverfahren

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Arbeitsmaschinen und Kraftmaschinen und nennen Sie jeweils ein Beispiel.

- Warum werden Kraft- und Arbeitsmaschinen im industriellen Umfeld häufig miteinander gekoppelt?

- Welche Energieformen spielen in technischen Produktionsanlagen eine wichtige Rolle?

- Warum muss Energie in einer Produktionshalle überwacht und geregelt werden?

- Was versteht man unter Fördersystemen und wie werden sie eingeteilt?

- Wann setzt man stetige und wann unstetige Fördersysteme ein?

- Nennen und erklären Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Arbeitsmaschinen und Kraftmaschinen und nennen Sie jeweils ein Beispiel.

Antwort:
Kraftmaschinen erzeugen mechanische Energie. Sie wandeln eine Energieform in eine Dreh- oder Schubbewegung um. Beispiele: Elektromotor, Verbrennungsmotor, Turbine.

Arbeitsmaschinen nutzen diese mechanische Energie, um eine Arbeit am Werkstoff oder Produkt auszuführen. Beispiele: Presse, Pumpe, Fräsmaschine, Förderband.

Kurz:

Kraftmaschine → erzeugt Energie
Arbeitsmaschine → verbraucht Energie

Warum werden Kraft- und Arbeitsmaschinen im industriellen Umfeld häufig miteinander gekoppelt?

Antwort:
Weil Kraftmaschinen die Antriebsenergie bereitstellen und Arbeitsmaschinen sie nutzen, um Produktionsprozesse durchzuführen. Die Kombination ermöglicht kontrollierte Bewegungsabläufe, geregelte Leistung und wirtschaftlichen Betrieb.

Welche Energieformen spielen in technischen Produktionsanlagen eine wichtige Rolle?

Antwort:
Relevante Energieformen sind:

Mechanische Energie: Bewegung, Drehmoment
Elektrische Energie: Hauptantrieb von Maschinen
Thermische Energie: Wärmebehandlung, Trocknung, Schmiedevorgänge
Pneumatische Energie: Druckluft für Zylinder, Klemmungen, Steuerungen
Hydraulische Energie: hohe Kräfte bei Pressen, Biegemaschinen

Jede Energieform muss sicher, effizient und bedarfsgerecht eingespeist werden.

Warum muss Energie in einer Produktionshalle überwacht und geregelt werden?

Antwort:
Zur Sicherstellung der Prozessstabilität, Vermeidung von Überlast, Einhaltung gesetzlicher Normen, Reduzierung von Energieverlusten sowie Vermeidung von Ausfällen. Ein stabiler Energiefluss ist entscheidend für Qualität und Sicherheit.

Was versteht man unter Fördersystemen und wie werden sie eingeteilt?

Antwort:
Fördersysteme dienen zum Transport von Werkstoffen, Bauteilen oder Produkten innerhalb eines Betriebes. Sie werden eingeteilt in:

Stetigförderer:

kontinuierlicher Materialfluss
Beispiele: Förderband, Rollenbahn, Schneckenförderer

Unstetigförderer:

taktweise bzw. diskontinuierlich
Beispiele: Gabelstapler, Kran, Hubwagen, Lift

Der Überbegriff ist Fördertechnik oder innerbetriebliche Logistik.

Wann setzt man stetige und wann unstetige Fördersysteme ein?

Antwort:

Stetige Förderer bei hohem Durchsatz, festen Transportwegen und gleichmäßiger Materialbewegung.
Unstetige Förderer bei variablen Wegen, individuellen Transportanforderungen und kleineren Mengen.

Nennen und erklären Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580.

Antwort:

Urformen: Form entsteht aus formlosem Material (z. B. Gießen, Sintern).
Umformen: Form wird ohne Materialverlust geändert (z. B. Biegen, Tiefziehen).
Trennen: Stoffzusammenhalt wird vermindert oder aufgehoben (z. B. Drehen, Laserschneiden, Sägen).
Fügen: Mehrere Teile werden verbunden (z. B. Schweißen, Schrauben, Nieten).
Beschichten: Stoffschicht wird aufgebracht (z. B. Lackieren, Galvanisieren).

IHK Heilbronn 07.2024

Bei mir kam viel mit Energie
Druckluft hydraulik
Fördersysteme
Fertigungsverfahren
CAD
Schweißen

Zum Glück bestanden.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Energieformen spielen in Fertigungsbetrieben eine zentrale Rolle und wofür werden sie eingesetzt?

- Welche Hauptkomponenten gehören zu einer Druckluftversorgung und wozu dienen sie?

- Nennen Sie typische Probleme in der Druckluftanlage.

- Wie unterscheidet sich die Hydraulik von der Pneumatik?

- Nennen Sie typische Bauteile einer Hydraulikanlage.

- Wie unterscheiden sich stetige und unstetige Fördersysteme?

- Wann setzt man welches System ein?

- Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren.

- Warum ist die Wahl des Fertigungsverfahrens wichtig?

- Welche Vorteile bietet die Konstruktion mit CAD-Systemen?

- Welche Informationen enthält eine technische CAD-Zeichnung?

- Nennen Sie gängige Schweißverfahren in der Metalltechnik.

- Welche Risiken bestehen beim Schweißen und welche Schutzmaßnahmen sind notwendig?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Energieformen spielen in Fertigungsbetrieben eine zentrale Rolle und wofür werden sie eingesetzt?

Antwort:

Elektrische Energie: Antriebe, Steuerungen, Robotik, Beleuchtung.
Mechanische Energie: Bewegung von Werkzeugen, Spindeln, Achsen.
Pneumatische Energie (Druckluft): Spannen, Schalten, Reinigen, Aktoren.
Hydraulische Energie: hohe Kräfte für Pressen, Biege- und Umformmaschinen.
Thermische Energie: Schweißen, Wärmebehandlung, Trocknung.

Jede Energieform muss effizient, sicher und stabil bereitgestellt werden.

Welche Hauptkomponenten gehören zu einer Druckluftversorgung und wozu dienen sie?

Antwort:

Kompressor: erzeugt Druckluft.
Druckbehälter: speichert Luft und stabilisiert den Druck.
Aufbereitungseinheit (Filter, Trockner, Öler): sorgt für saubere, trockene Luft.
Leitungsnetz: verteilt Druckluft im Betrieb.
Druckregler: stellt Arbeitsdruck ein.
Ventile & Zylinder: erzeugen Bewegungen.

Nennen Sie typische Probleme in der Druckluftanlage.

Antwort:
Druckabfall, Undichtigkeiten, Kondensatbildung, verschmutzte Filter, falscher Druck, Überlast des Kompressors. Das führt zu Leistungseinbußen bei Werkzeugen und Anlagen.

Wie unterscheidet sich die Hydraulik von der Pneumatik?

Antwort:
Hydraulik nutzt Flüssigkeiten, Pneumatik nutzt Gase (meist Luft).

Hydraulik ermöglicht hohe Kräfte, präzise Bewegungen, konstante Geschwindigkeiten und eignet sich für Pressen oder Biegemaschinen.

Pneumatik ist schnell, sauber, kostengünstig, aber nicht so kraftstark und weniger präzise.

Nennen Sie typische Bauteile einer Hydraulikanlage.

Antwort:
Pumpe, Druckbegrenzungsventil, Wegeventil, Zylinder, Tank, Filter, Manometer.

Wie unterscheiden sich stetige und unstetige Fördersysteme?

Antwort:

Stetige Förderer: kontinuierlicher Materialfluss (z. B. Förderband, Rollenbahn, Schneckenförderer).
Unstetige Förderer: transportieren taktweise (z. B. Gabelstapler, Kran, Lift).

Wann setzt man welches System ein?

Antwort:

Stetig: große Mengen, gleichmäßige Wege, Serienproduktion.
Unstetig: flexible Wege, kleine Stückzahlen, variierende Transportziele.

Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren.

Antwort:
Urformen, Umformen, Trennen, Fügen, Beschichten (nach DIN 8580).

Warum ist die Wahl des Fertigungsverfahrens wichtig?

Antwort:
Einfluss auf Kosten, Qualität, Oberflächengüte, Genauigkeit, Materialeigenschaften und Fertigungszeit. Das Verfahren muss zum Werkstoff, zur Geometrie und zur Stückzahl passen.

Welche Vorteile bietet die Konstruktion mit CAD-Systemen?

Antwort:
CAD ermöglicht schnelle Änderungen, hohe Genauigkeit, 3D-Modellierung, Kollisionserkennung, automatische Zeichnungserstellung, Simulation und durchgängige Datenübergabe an CAM oder PDM-Systeme. Fehler werden früh erkannt, Entwicklungszeit und Kosten sinken.

Welche Informationen enthält eine technische CAD-Zeichnung?

Antwort:
Maße, Toleranzen, Oberflächenangaben, Werkstoff, Form- und Lagetoleranzen, Schnittdarstellungen, Stücklisten, Bezugspunkte und Ansichten.

Nennen Sie gängige Schweißverfahren in der Metalltechnik.

Antwort:
MAG-Schweißen, MIG-Schweißen, WIG-Schweißen, Elektrodenschweißen und Laserschweißen.

Welche Risiken bestehen beim Schweißen und welche Schutzmaßnahmen sind notwendig?

Antwort:
Risiken: UV-/IR-Strahlung, Funkenflug, Rauch, Hitze, Stromschlag.
Schutzmaßnahmen: Schweißschirm, Handschuhe, PSA, Absaugung, Brandvorsorge, Erdung, Unterweisung.

IHK Heilbronn 02.2025

Zuerst wurde ich gefragt, bei welchem Unternehmen ich tätig bin. Auf meine Antwort, dass ich bei Audi arbeite, folgten spezifische Fragen zu den Voraussetzungen für die Produktion, wie etwa Lagerhallen, Anlagen und Fördersysteme.

Die zweite Frage behandelte das Thema Stromausfall. Meine Antwort war, dass in einem solchen Fall ein Notstromaggregat zum Einsatz kommt, woraufhin ich die Funktionsweise dieses Aggregats erläutern sollte.

Weitere Fragen bezogen sich auf folgende Themen:

Mit welchem Medium werden Schraubenzusammenfügungen in der Industrie betrieben? (Antwort: Druckluft)
Was ist Druckluft und welche Bestandteile umfasst eine Pneumatikanlage?
Instandhaltungsprozesse
Automatisierung von Prozessen
Fördertechnik und Fördersysteme
Anforderungen an eine neue Anlage, insbesondere im Hinblick auf das Typenschild und die darauf befindlichen Informationen
Erstellung eines Wartungsplans und die wesentlichen Inhalte
Argumentation für den Abschluss eines Servicevertrages zur Wartung von Anlagen (An dieser Stelle hatte ich tatsächlich den Eindruck, als würde die Frage mehr in den Bereich Versicherungskaufmann gehen).

Insgesamt war die Prüfung jedoch gut machbar, da die Prüfer sehr angenehm waren. Ich hatte mich umfassend vorbereitet und konnte auf die gelernten Inhalte und Skripte zurückgreifen. Es war jedoch auffällig, dass viele Themen, die ich im Vorfeld intensiv behandelt hatte, nicht Bestandteil der MEP waren.

Abschließend möchte ich mein Wissen gerne mit anderen teilen und wünsche allen, die noch vor einer ähnlichen Prüfung stehen, viel Erfolg.
Grüße
E.B.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche grundlegenden Voraussetzungen müssen für eine Serienproduktion in einem Automobilwerk wie Audi erfüllt sein?

- Was passiert bei einem Stromausfall in der Produktion, und wie funktioniert ein Notstromaggregat?

- Mit welchem Medium werden Schraubenzusammenfügungen in der Industrie häufig betrieben?

- Was ist Druckluft und welche Hauptkomponenten umfasst eine Pneumatikanlage?

- Wie gliedern sich typische Instandhaltungsprozesse im industriellen Umfeld?

- Warum werden Prozesse in der Industrie automatisiert und welche Vorteile entstehen daraus?

- Welche Fördersysteme werden in der Automobilindustrie eingesetzt?

- Was muss beim Aufstellen einer neuen Anlage beachtet werden, insbesondere in Bezug auf das Typenschild?

- Welche wesentlichen Inhalte gehören in einen Wartungsplan?

- Warum kann es sinnvoll sein, für eine industrielle Anlage einen Servicevertrag abzuschließen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche grundlegenden Voraussetzungen müssen für eine Serienproduktion in einem Automobilwerk wie Audi erfüllt sein?

Antwort:
Für eine stabile Produktion werden funktionierende Lagerlogistik, ausreichend große Lagerhallen, klare Materialflüsse und ein zuverlässiges Fördersystem benötigt.

Dazu gehören:

Wareneingang, Materialbereitstellung, Just-in-time/Just-in-sequence
Stetigförderer (Bänder, Rollenbahnen)
Unstetigförderer (Stapler, AGVs, Krane)
Montageanlagen, Roboter, Presswerke, Schweißanlagen
Energieversorgung: Strom, Druckluft, Hydraulik
IT-Systeme zur Produktionssteuerung
Brandschutz, Verkehrswege, Beleuchtung, Sicherheitseinrichtungen

Ohne diese Grundvoraussetzungen ist ein stabiler Produktionsprozess nicht möglich.

Was passiert bei einem Stromausfall in der Produktion, und wie funktioniert ein Notstromaggregat?

Antwort:
Bei einem Stromausfall steht die Produktion still. Um kritische Anlagen zu schützen, übernimmt ein Notstromaggregat automatisch nach wenigen Sekunden die Energieversorgung.

Ein Aggregat besteht aus:

Verbrennungsmotor (Diesel oder Gas)
Generator
Spannungsregelung
Starter-/Batteriesystem
Automatik zur Netzüberwachung

Sobald Netzspannung ausfällt, startet der Motor, der Generator erzeugt elektrische Energie, und wichtige Verbraucher wie IT, Hydraulikpumpen oder Steuerungen bleiben funktionsfähig.

Mit welchem Medium werden Schraubenzusammenfügungen in der Industrie häufig betrieben?

Antwort:
Oft wird Druckluft genutzt. Pneumatische Schrauber sind robust, leicht, schnell und ermöglichen ein definiertes Anzugsmoment. In hochpräzisen Anwendungen werden auch elektrische oder hydraulische Schrauber verwendet, aber Druckluft ist am häufigsten.

Was ist Druckluft und welche Hauptkomponenten umfasst eine Pneumatikanlage?

Antwort:
Druckluft ist komprimierte Umgebungsluft, die Energie zum Antrieb von Werkzeugen oder Aktoren bereitstellt.

Eine Pneumatikanlage besteht aus:

Kompressor
Druckbehälter
Aufbereitungseinheit (Filter, Trockner, Öler)
Leitungsnetz
Druckregler
Ventile
Pneumatikzylinder

Druckluft ist schnell, sauber und gut dosierbar.

Wie gliedern sich typische Instandhaltungsprozesse im industriellen Umfeld?

Antwort:
Instandhaltungsprozesse umfassen:

Wartung: reinigen, schmieren, nachstellen
Inspektion: messen, prüfen, dokumentieren
Instandsetzung: reparieren, Austauschteile einsetzen
Verbesserung: technische Optimierung
Planung & Dokumentation: Wartungspläne, Prüfintervalle, Ersatzteilmanagement

Ziel ist eine hohe Anlagenverfügbarkeit und geringe Stillstandszeiten.

Warum werden Prozesse in der Industrie automatisiert und welche Vorteile entstehen daraus?

Antwort:
Automatisierung steigert Produktivität, Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit. Sie reduziert menschliche Fehler, verbessert Qualität, senkt langfristig Kosten und erhöht die Arbeitssicherheit.
Typische Systeme sind Roboter, Sensoren, Fördertechnik, übergeordnete Steuerungen und digitale Produktionssysteme.

Welche Fördersysteme werden in der Automobilindustrie eingesetzt?

Antwort:

Stetigförderer: Rollenbahnen, Förderbänder, Kettenförderer, Power-and-Free-Systeme
Unstetigförderer: AGVs, Stapler, Krane
Für Karosserieteile werden häufig Skid-Systeme, Hängebahnen oder Schubförderer eingesetzt.

Was muss beim Aufstellen einer neuen Anlage beachtet werden, insbesondere in Bezug auf das Typenschild?

Antwort:
Vor Inbetriebnahme müssen geprüft werden:

CE-Kennzeichnung & Konformitätserklärung
Betriebsanleitung
Sicherheitseinrichtungen: Not-Aus, Schutzgitter, Verriegelungen
Energieanschlüsse (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch)
Fundament und Ausrichtung
Schulung & Unterweisung

Das Typenschild enthält:

Hersteller
Baujahr
Typ/Modell
Seriennummer
Spannung, Strom, Leistung
Schutzklasse
Druckangaben (falls Hydraulik/Pneumatik)
Zulassungen

Diese Infos sind wichtig für Betriebssicherheit und Wartung.

Welche wesentlichen Inhalte gehören in einen Wartungsplan?

Antwort:
Ein Wartungsplan enthält:

zu wartende Baugruppen
genaue Tätigkeiten (schmieren, wechseln, prüfen)
Intervalle (Zeit/Betriebsstunden)
Verantwortlichkeiten
benötigte Werkzeuge und Ersatzteile
Prüfvorschriften
Dokumentation / Checklisten

Ein sauberer Wartungsplan verhindert Ausfälle und unterstützt Nachweisführung.

Warum kann es sinnvoll sein, für eine industrielle Anlage einen Servicevertrag abzuschließen?

Antwort:
Ein Servicevertrag bietet:

planbare Wartungskosten
garantierte Reaktionszeiten
schnelle Ersatzteilversorgung
Fachpersonal des Herstellers
Verlängerung der Anlagenlebensdauer
Erhalt der Gewährleistung
weniger Stillstände und geringere Folgekosten

Wirtschaftlich lohnt sich ein Servicevertrag besonders bei komplexen, teuren Anlagen.

IHK Hochrhein MEP HQ Metall Technik

IHK Hochrhein-Bodensee - Konstanz 07.2024

MEP in Technik Metall:

-Erstmal unterscheid zwischen Pneumatik und Hydraulik erklären
-Anschließend Pneumatik Schaltplan komplett erklären Funktion und die Bauteile nennen
-die dazugehörigen Instandhaltungsarten und erklären

Nächstes Thema war:
-Mehrere Werkstoff analysieren zum Beispiel C15 was das ist oder S235

-CNC Maschine null Punkt erklären mit Vorteile/Nachteile von Bearbeitungszentrum

-Fügeverfahren beschreiben

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik.

- Erklären Sie anhand eines Pneumatikschaltplans die Funktionsweise eines einfachwirkenden bzw. doppeltwirkenden Zylinders.

- Welche Instandhaltungsarten sind für pneumatische Anlagen typisch?

- Was bedeutet die Bezeichnung C15?

- Was bedeutet die Bezeichnung S235?

- Erklären Sie den Maschinennullpunkt und den Werkstücknullpunkt an einer CNC-Maschine.

- Nennen Sie Vorteile eines Bearbeitungszentrums.

- Nennen Sie verschiedene Fügeverfahren und beschreiben Sie je ein Beispiel.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik.

Antwort:
Die Pneumatik arbeitet mit verdichteter Luft. Sie ist schnell, sauber, günstig und für leichte bis mittlere Kräfte geeignet. Druckluft ist kompressibel, daher sind Bewegungen weniger präzise und nicht konstant in der Geschwindigkeit.

Die Hydraulik arbeitet mit Öl oder anderen Flüssigkeiten. Sie ermöglicht hohe Kräfte, konstante Geschwindigkeiten und präzise Bewegungen. Da Öl nicht kompressibel ist, reagiert das System direkt und stabil. Hydraulik eignet sich für Pressen, Biegemaschinen oder schwere Zylinderantriebe.

Erklären Sie anhand eines Pneumatikschaltplans die Funktionsweise eines einfachwirkenden bzw. doppeltwirkenden Zylinders.

Antwort:
Ein Pneumatikschaltplan besteht typischerweise aus:

Kompressor zur Erzeugung der Druckluft
Aufbereitungseinheit (Filter, Trockner, Öler)
Druckregler
Ventile (meist 3/2- oder 5/2-Wegeventile) zur Steuerung des Luftstroms
Pneumatikzylinder

Funktionsweise doppeltwirkender Zylinder:

Ein 5/2-Wegeventil steuert zwei Leitungen: eine für Ausfahren, eine für Einfahren.
Wird das Ventil geschaltet, strömt Luft auf die Kolbenseite → Zylinder fährt aus.
Umgekehrt strömt Druckluft auf die Stangenseite → Zylinder fährt ein.
Abluft entweicht über Schalldämpfer.

Einfachwirkender Zylinder:

Nur eine Druckluftseite; Rückhub erfolgt über Feder.
Ventil: meist 3/2-Wegeventil.

Welche Instandhaltungsarten sind für pneumatische Anlagen typisch?

Antwort:

Wartung: Filter wechseln, Wasser aus Leitungen ablassen, Schmierung prüfen, Dichtungen kontrollieren.
Inspektion: Sichtprüfung, Leckagemessung, Druckprüfung, Zustandsbewertung.
Instandsetzung: Austausch defekter Ventile, Zylinder oder Dichtungen.
Verbesserung: Optimierung der Leitungswege, Einsatz energieeffizienter Ventile.

Ziel ist eine stabile, trockene, saubere Druckluftversorgung ohne Energieverluste.

Was bedeutet die Bezeichnung C15?

Antwort:
C15 ist ein unlegierter Qualitätsstahl mit ca. 0,15 % Kohlenstoff.
Eigenschaften: gut kaltumformbar, gut schweißbar, geringe Festigkeit, leicht härtbar. Einsatzbereiche: Bolzen, Stifte, einfache Maschinenteile.

Was bedeutet die Bezeichnung S235?

Antwort:
S235 ist ein Baustahl.
S steht für „Structural Steel“,
235 bedeutet die Mindeststreckgrenze in N/mm².
Eigenschaften: gut schweißbar, vielseitig einsetzbar, mittlere Festigkeit, geeignet für Konstruktionen, Stahlbau, Träger und Rahmen.

Erklären Sie den Maschinennullpunkt und den Werkstücknullpunkt an einer CNC-Maschine.

Antwort:

Maschinennullpunkt: fest definierter Punkt im Maschinenkoordinatensystem, vom Hersteller vorgegeben.
Werkstücknullpunkt: wird vom Bediener gesetzt, um das Teil zu programmieren. Er dient als Bezugspunkt für Maße und Werkzeugwege.

Vorteil: flexible Einrichtung. Nachteil: Fehler bei falscher Nullpunktsetzung führen zu Ausschuss.

Nennen Sie Vorteile eines Bearbeitungszentrums.

Antwort:
Bearbeitungszentren bieten:

mehrere Bearbeitungsschritte in nur einer Aufspannung
automatische Werkzeugwechsler
hohe Wiederholgenauigkeit
kurze Nebenzeiten
CNC-Steuerung für komplexe Konturen
Möglichkeit zum 3D-Fräsen und Bohren

Das steigert Produktivität und Qualität.

Nennen Sie verschiedene Fügeverfahren und beschreiben Sie je ein Beispiel.

Antwort:
Schweißen: stoffschlüssige Verbindung, z. B. MAG-Schweißen von Stahlblechen.
Schrauben: form- und kraftschlüssige Verbindung, leicht lösbar.
Nieten: plastische Formung eines Verbinders, nicht lösbar.
Kleben: Verbindung durch Klebstoffe, ideal für dünne Bleche oder Mischwerkstoffe.
Pressverbindungen: z. B. aufgeschrumpfte Wellen-Naben-Verbindung.

IHK Kassel MEP HQ Metall Technik

IHK Kassel Marburg 06.2024

Hatte bei HQ Technik 35 % und habe es durch die MEP geschafft, ich brauchte 80 % zum bestehen , es ist machbar.

Mir wurde vorher gesagt, ich solle mich auf ein Thema vorbereiten , habe dann die potentielle und die kinetische Energie genommen. Das war bei der IHK Kassel Marburg. Dann habe ich ein bisschen was dazu erzählt und dann wurde ich ein bisschen drüber abgefragt ... z.B. wie setzt sich das alles zusammen . die Formel der beiden Energien. die Einheiten. wo gibt es diese Energien, da habe ich gesagt, wenn ich eine Flasche fallen lasse, dann wandelt sich die potentielle in die kinetische Energie um. Dann hat er mich gefragt, was das dann ist, Antwort: freier Fall.

Dann haben die Prüfer mich noch gefragt, auf was ich mich vorbereitet habe ,hatte ich gesagt fräsen. Dann wurde ich gefragt, welche Nullpunkte eine cnc-Fräsmaschine hat und was treibt den Tisch bei einer konventionellen und bei einer cnc-Fräsmaschine an. Und was bedeutet CNC .Was für Kräfte gibt es beim Fräsen,da wollte der Prüfer dann wissen, wie sich die spezifische Schnittkraft zusammensetzt. Das wars dann.
Man muss sich halt gut vorbereiten, die Prüfer können halt komplett alles abfragen aus dem Rahmenplan , aber sie helfen einem auch , das haben sie auch bei mir gemacht. Wie gesagt es ist machbar, nie aufgeben

Ich hoffe, ich kann damit anderen helfen und es so in Ordnung.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Was ist potentielle Energie und wie wird sie berechnet?

- Was ist kinetische Energie und welche Formel gilt dafür?

- Wie hängen potentielle und kinetische Energie zusammen?

- Welche Nullpunkte gibt es an einer CNC-Fräsmaschine?

- Warum benötigt eine CNC mehrere Nullpunkte?

- Was treibt den Maschinentisch bei einer konventionellen Fräsmaschine an?

- Wie wird der Tisch bei einer CNC-Fräsmaschine bewegt?

- Was bedeutet CNC?

- Welche Kräfte wirken beim Fräsen?

- Wie setzt sich die spezifische Schnittkraft zusammen?

- Wo findet man potentielle und kinetische Energie im Maschinenbau?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was ist potentielle Energie und wie wird sie berechnet?

Antwort:
Die potentielle Energie ist die Lageenergie eines Körpers aufgrund seiner Höhe über dem Boden.
Formel:
Eₚ = m · g · h
Einheit: Joule (J)
Sie hängt von Masse, Erdbeschleunigung und Höhe ab.

Was ist kinetische Energie und welche Formel gilt dafür?

Antwort:
Die kinetische Energie ist die Bewegungsenergie eines Körpers.
Formel:
Eₖ = ½ · m · v²
Einheit: Joule (J)
Sie steigt quadratisch mit der Geschwindigkeit.

Wie hängen potentielle und kinetische Energie zusammen?

Antwort:
Beim freien Fall wandelt sich potentielle Energie vollständig in kinetische Energie um – solange keine Reibung wirkt.
Oben: viel potentielle Energie → unten: maximale kinetische Energie.
Gesamtenergie bleibt erhalten (Energieerhaltungssatz).

Welche Nullpunkte gibt es an einer CNC-Fräsmaschine?

Antwort:

Maschinennullpunkt (M): fest vom Hersteller definiert.
Werkstücknullpunkt (W): wird vom Bediener gesetzt und dient als Bezugspunkt für das Programm.
Programmnullpunkt (P): wird im CNC-Programm festgelegt.
Referenzpunkt: Rückkehrpunkt für Achsen, wichtig für Wegmesssysteme.

Warum benötigt eine CNC mehrere Nullpunkte?

Antwort:
Damit die Maschine eindeutig weiß, wo Werkzeuge, Tische und Werkstücke stehen. Nullpunkte verhindern Kollisionen, sichern Wiederholgenauigkeit und erleichtern das Einrichten eines Bauteils.

Was treibt den Maschinentisch bei einer konventionellen Fräsmaschine an?

Antwort:
Bei konventionellen Maschinen erfolgt der Vorschub über mechanische Getriebe, Handräder, Rändelräder oder manuelle Kurbeln, oft kombiniert mit einem automatischen Vorschub über Zahnräder oder Vorschubgetriebe.

Wie wird der Tisch bei einer CNC-Fräsmaschine bewegt?

Antwort:
Durch Servomotoren oder Schrittmotoren, die über eine Kugelumlaufspindel präzise lineare Bewegungen erzeugen. Diese Achsantriebe werden digital gesteuert und bieten hohe Genauigkeit sowie dynamisches Verhalten.

Was bedeutet CNC?

Antwort:
CNC = Computerized Numerical Control.
Die Maschine wird über Zahlenwerte und Programme gesteuert. Bewegungen, Vorschub, Drehzahl und Werkzeugwege werden automatisch ausgeführt.

Welche Kräfte wirken beim Fräsen?

Antwort:

Schnittkraft Fc: Hauptkraft in Schneidrichtung.
Vorschubkraft Ff: wirkt in Vorschubrichtung.
Passivkraft Fp: wirkt senkrecht zur Spanfläche, beeinflusst Oberflächenqualität und Stabilität.

Diese Kräfte bestimmen Werkzeugverschleiß, Schwingungen, Leistungsbedarf und Bauteilqualität.

Wie setzt sich die spezifische Schnittkraft zusammen?

Antwort:
Die spezifische Schnittkraft kc hängt ab von:

Werkstoff (Härte, Festigkeit)
Spanungsdicke h
Schneidengeometrie
Werkzeugmaterial
Schnittgeschwindigkeit

Formel:
Fc = kc · A
A = Spanungsquerschnitt ( = ap · fz )
kc steigt mit zunehmender Werkstofffestigkeit und kleiner Spanungsdicke.

Wo findet man potentielle und kinetische Energie im Maschinenbau?

Antwort:
Potentielle Energie: angehobene Lasten am Kran, Hydraulikkolben vor Absenkung, gespannte Federsysteme.
Kinetische Energie: rotierende Werkzeuge, fahrende Transportwagen, Spindeln, anlaufende Motoren.

IHK Kiel MEP HQ Metall Technik

IHK Kiel 09.2024

Fragen waren:
-Instandhaltungkonzepte
-TPM
-Autonome Instandhaltung
-Condition Monitoring
-Fertigungsgruppen + Verfahren bennenen.
-Schweißen: Unterschiede zwischen MiG, Mag und Wig und welche Gase benutzt werden
-Funktionsbeschreibung bei einem Hydraulikplan + Einzelne Bauteile korrekt benennen.
Dann noch die Frage was mit der Strömungsgeschwindigkeit und dem Druck passiert wenn ein Rohr verjüngt wird.

Ich hatte 47 Punkte brauchte 56 und habe 68 bekommen.
Alles in allem sehr faire Prüfungsfragen und total sympathische Prüfer.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungskonzepte.

- Was ist TPM und welches Ziel verfolgt dieses Konzept?

- Was versteht man unter autonomer Instandhaltung?

- Was bedeutet Condition Monitoring und welche Messgrößen werden typischerweise überwacht?

- Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 und je ein Beispiel.

- Erklären Sie die Unterschiede zwischen MIG-, MAG- und WIG-Schweißen und nennen Sie die verwendeten Gase.

- Erklären Sie anhand eines Hydraulikplans die grundlegende Funktionsweise und nennen Sie typische Bauteile.

- Was passiert, wenn sich ein Rohr verjüngt?

- Warum ist Condition Monitoring für Hydraulikanlagen besonders wichtig?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen und erläutern Sie die wichtigsten Instandhaltungskonzepte.

Antwort:

Reaktive (störungsbedingte) Instandhaltung: Eingriff erst nach Ausfall. Geeignet für unkritische, günstige Bauteile.
Präventive / intervallbasierte Instandhaltung: Geplante Wartung nach Zeit oder Betriebsstunden. Gut, wenn Verschleiß vorhersehbar ist.
Zustandsorientierte Instandhaltung: Wartung nur dann, wenn Messwerte oder Inspektionen den Verschleiß anzeigen. Spart Kosten und verhindert Ausfälle.
Risikobasierte Instandhaltung: Beurteilung von Schadenshöhe und Eintrittswahrscheinlichkeit. Hohe Risiken erfordern intensivere Maßnahmen.
Predictive Maintenance: Nutzung digitaler Sensorik, Trendanalysen und Algorithmen zur Vorhersage des optimalen Instandhaltungszeitpunktes.

Was ist TPM und welches Ziel verfolgt dieses Konzept?

Antwort:
TPM ist ein ganzheitliches System zur Steigerung der Anlagenverfügbarkeit. Es bindet Mitarbeitende aktiv in die Anlagenpflege ein und reduziert Ausfälle durch:

autonome Instandhaltung
geplante Instandhaltung
Qualifizierung der Mitarbeitenden
kontinuierliche Verbesserung
Qualitätsinstandhaltung
Früherkennung von Problemen
Fokus auf Sicherheit und Umwelt

Ziel ist: Null Ausfälle, Null Fehler, optimale Produktivität.

Was versteht man unter autonomer Instandhaltung?

Antwort:
Autonome Instandhaltung bedeutet, dass Maschinenbediener einfache Wartungs- und Kontrollarbeiten selbst durchführen. Dazu gehören:

Reinigen, Schmieren, Nachstellen
Sichtprüfungen
Dokumentation von Abweichungen
Meldung von Schäden

Das entlastet die Instandhaltung und erhöht die Anlagenverfügbarkeit.

Was bedeutet Condition Monitoring und welche Messgrößen werden typischerweise überwacht?

Antwort:
Condition Monitoring ist die permanente Überwachung des Anlagenzustands. Wichtige Messgrößen sind:

Temperatur
Schwingungen
Druck
Ölzustand
Stromaufnahme
Geräuschverhalten

Es erlaubt frühzeitiges Erkennen von Fehlentwicklungen und verhindert ungeplante Stillstände.

Nennen Sie die fünf Hauptgruppen der Fertigungsverfahren nach DIN 8580 und je ein Beispiel.

Antwort:

Urformen: Gießen, Sintern
Umformen: Biegen, Tiefziehen
Trennen: Drehen, Sägen, Fräsen
Fügen: Schweißen, Schrauben, Nieten
Beschichten: Lackieren, Galvanisieren

Erklären Sie die Unterschiede zwischen MIG-, MAG- und WIG-Schweißen und nennen Sie die verwendeten Gase.

Antwort:

MIG (Metall-Inert-Gas):
Schweißdraht + inertes Gas (z. B. Argon, Helium).
Anwendung: Nichteisenmetalle, Alu, Kupfer.
MAG (Metall-Aktiv-Gas):
Schweißdraht + aktives Gas (z. B. CO₂ oder Mischgas wie Ar/CO₂).
Anwendung: unlegierte und legierte Stähle.
WIG (Wolfram-Inert-Gas):
nicht abschmelzende Wolframelektrode + inertes Gas (meist Argon).
Anwendung: hohe Nahtqualität, dünne Bleche, Edelstahl, Alu.

Erklären Sie anhand eines Hydraulikplans die grundlegende Funktionsweise und nennen Sie typische Bauteile.

Antwort:
Eine Hydraulikanlage besteht aus:

Tank
Pumpe zur Erzeugung des Volumenstroms
Druckbegrenzungsventil als Schutz
Wegeventil zur Steuerung des Ölstroms
Hydraulikzylinder oder Motor als Verbraucher
Filter, Rückschlagventil, Manometer

Funktionsablauf:
Die Pumpe saugt Öl aus dem Tank an, drückt es durch Ventile in den Zylinder. Durch Umschalten des Wegeventils bewegt sich der Kolben vor oder zurück. Überdruck wird durch das Druckbegrenzungsventil abgeführt.

Was passiert, wenn sich ein Rohr verjüngt?

Antwort:
Nach dem Kontinuitätsgesetz steigt die Strömungsgeschwindigkeit, da der Volumenstrom konstant bleiben muss.
Gleichzeitig sinkt der statische Druck (Bernoulli-Gesetz).
Praktisch: schnellere Strömung, geringerer Druck → Venturi-Effekt.

Warum ist Condition Monitoring für Hydraulikanlagen besonders wichtig?

Antwort:
Weil Bauteile wie Pumpen, Ventile oder Lager hohe Kräfte übertragen und ein Ausfall gravierende Schäden verursacht. Früherkennung über Temperatur, Vibration oder Druckschwankungen schützt vor Stillstand und Folgekosten.

IHK München MEP HQ Metall Technik

IHK München 01.2024

Stellenbeschreibung
Einstellungsgespräch mit neuem MA
Welle Nabe Verbindungen
Passungen - Einheitsbohrung Einheitswelle
6 Fertigungshauptgruppen mit Beispielen
Steuerung und Regeltechnik Unterschied erklären
Grafcet erklären
Kreiselpumpe Funktion
Gleitringdichtung, Stopfbuchspackung -> Kreiselpumpe
Kraft Arbeitsmaschinen
Montagewirkungsgrad primär sekundär

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Inhalte gehören in eine Stellenbeschreibung?

- Wie gehen Sie als Meister in einem strukturierten Einstellungsgespräch vor?

- Nennen Sie typische Welle-Nabe-Verbindungen und beschreiben Sie deren Einsatz.

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Einheitswellen- und Einheitsbohrungssystem.

- Nennen Sie die sechs Fertigungshauptgruppen und jeweils ein Beispiel.

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Steuerung und Regelung.

- Was ist ein GRAFCET und wofür wird er verwendet?

- Wie funktioniert eine Kreiselpumpe?

- Erklären Sie die Unterschiede zwischen Gleitringdichtung und Stopfbuchspackung.

- Was unterscheidet Kraftmaschinen von Arbeitsmaschinen?

- Was bedeutet Montagewirkungsgrad, und wie unterscheiden sich primäre und sekundäre Zeiten?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Inhalte gehören in eine Stellenbeschreibung?

Antwort:
Eine Stellenbeschreibung umfasst:

Stellenbezeichnung
organisatorische Einordnung
Aufgaben, Verantwortlichkeiten, Befugnisse
Qualifikationsanforderungen (Ausbildung, Erfahrung, Kenntnisse)
Ziel der Stelle
Vertretungsregelung
Arbeitsmittel und besondere Anforderungen (z. B. Schichtarbeit, körperliche Belastung)

Sie schafft Transparenz, verhindert Kompetenzüberschneidungen und erleichtert die Personalauswahl.

Wie gehen Sie als Meister in einem strukturierten Einstellungsgespräch vor?

Antwort:
Ich begrüße den Bewerber, stelle das Unternehmen und die Abteilung vor und erläutere Aufgaben und Erwartungen. Danach frage ich Qualifikationen, Erfahrungen, Motivation und Verhalten in bestimmten Situationen ab. Anschließend kläre ich Arbeitszeiten, Sicherheitsanforderungen und Entwicklungsmöglichkeiten. Zum Schluss erhält der Bewerber die Möglichkeit, Fragen zu stellen.

Ein professioneller Abschluss rundet das Gespräch ab.

Nennen Sie typische Welle-Nabe-Verbindungen und beschreiben Sie deren Einsatz.

Antwort:

Passfedern: formschlüssig, für Drehmomentübertragung in Maschinenbau üblich.
Keilwellenprofil: höhere Drehmomente, z. B. bei Getrieben.
Klemmverbindungen: reibschlüssig, spielfreie Verbindung, gut justierbar.
Schrumpfverbindungen: kraftschlüssig, hohe Festigkeit, Montage über Erwärmen/Abkühlen.
Pressverbindungen: ähnlich Schrumpfpassungen, Einpressen sorgt für sicheren Sitz.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Einheitswellen- und Einheitsbohrungssystem.

Antwort:
Beim Einheitsbohrungssystem bleibt die Bohrung (z. B. H7) konstant, und die Welle wird passend toleriert (z. B. g6, h6, k6).
Beim Einheitswellensystem bleibt die Welle konstant (z. B. h6), und die Bohrung wird passend toleriert.

In der Praxis wird fast immer Einheitsbohrung verwendet, weil Bohrungen schwieriger und teurer zu ändern sind.

Nennen Sie die sechs Fertigungshauptgruppen und jeweils ein Beispiel.

Antwort:

Urformen: Gießen
Umformen: Biegen, Tiefziehen
Trennen: Drehen, Sägen, Schleifen
Fügen: Schweißen, Nieten
Stoffeigenschaften ändern: Härten, Glühen
Beschichten: Lackieren, Galvanisieren

Erklären Sie den Unterschied zwischen Steuerung und Regelung.

Antwort:

Steuerung: offen, ohne Rückmeldung. Das System reagiert nur auf Eingangssignale (z. B. Zeitschalter, Taster).
Regelung: geschlossen, mit Rückkopplung. Der Ist-Wert wird mit dem Soll-Wert verglichen, Abweichungen werden korrigiert (z. B. Temperaturregelung).

Kurz:
Steuerung = ohne Rückmeldung
Regelung = mit Rückmeldung

Was ist ein GRAFCET und wofür wird er verwendet?

Antwort:
GRAFCET ist eine Ablaufbeschreibung für Steuerungen. Er besteht aus Schritten (Zustände) und Transitionen (Übergangsbedingungen). GRAFCET zeigt logisch, wann welche Aktionen aktiviert oder deaktiviert werden.
Er dient der Planung, Dokumentation und Umsetzung von Steuerungsabläufen in SPS-Systemen.

Wie funktioniert eine Kreiselpumpe?

Antwort:
Eine Kreiselpumpe nutzt ein rotierendes Laufrad, das Flüssigkeit beschleunigt. Durch Zentrifugalkraft strömt das Medium nach außen in das Pumpengehäuse. Dadurch entsteht im Zentrum ein Unterdruck, und neue Flüssigkeit wird angesaugt.
Die Pumpe liefert kontinuierlichen Volumenstrom, ideal für Kühlkreisläufe und Wasserförderung.

Erklären Sie die Unterschiede zwischen Gleitringdichtung und Stopfbuchspackung.

Antwort:

Gleitringdichtung: zwei gegeneinander gleitende Dichtflächen (stationär & rotierend). Sehr dicht, wenig Leckage, geringer Verschleiß, höhere Anschaffungskosten.
Stopfbuchspackung: Faserringe werden radial gegen die Welle gepresst. Robust, günstig, aber höhere Reibung und mehr Leckage.

Beides wird bei Kreiselpumpen eingesetzt – abhängig von Fördermedium, Druck und Kosten.

Was unterscheidet Kraftmaschinen von Arbeitsmaschinen?

Antwort:
Kraftmaschinen erzeugen mechanische Energie (z. B. Elektromotor, Verbrennungsmotor).

Arbeitsmaschinen nutzen diese Energie, um Arbeit auszuführen (z. B. Fräsmaschine, Pumpe, Presse).

Was bedeutet Montagewirkungsgrad, und wie unterscheiden sich primäre und sekundäre Zeiten?

Antwort:
Der Montagewirkungsgrad beschreibt das Verhältnis von wertschöpfender zu gesamter Montagezeit.

Primärzeit: wertschöpfende Zeit → Schrauben, Fügen, Justieren, tatsächliche Montage.
Sekundärzeit: unterstützende Tätigkeiten → Material holen, Arbeitsplatz organisieren, Wegezeiten, Suchen, Warten.

Ziel ist, den Anteil der Primärzeit zu erhöhen, damit die Montage wirtschaftlicher wird.

IHK München - 01.2024

Eisen-Kohlenstoff-Diagramm - Gefügearten mit Eigenschaften,
Winkel am Fräswerkzeug,
Wärmebehandlung (Brinieren erklären),
Trennen…welche Arten gibt es und jeweils erklären,
fertigungsverfahren nennen,
Schweißen (welche gibt es, welches das älteste ist, wie geht das),
Fmea,
Neue Anlage Inbetriebnehmen was wird benötigt,
Fertigungsauftrag (was steht da drauf, was braucht man),
Montagearten,
Drehmeißel Winkel beim Zerspanen Frei Keil Span mit Gradzahlen

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Nennen Sie wichtige Gefügearten im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm und deren Eigenschaften.

- Welche grundlegenden Schneidenwinkel treten bei spanenden Werkzeugen – wie Fräsern und Drehmeißeln – auf und welche Funktion haben sie?

- Was ist „Brinieren“ und wann tritt es auf?

- Welche Arten des Trennens gibt es nach DIN 8580?

- Nennen Sie die fünf/sechs Fertigungsgruppen nach DIN 8580.

- Welche Schweißverfahren gibt es?

- Wie läuft eine FMEA ab und was bedeutet RPZ?

- Was muss erfüllt sein, bevor eine neue Anlage erstmals betrieben werden darf?

- Was steht in einem Fertigungsauftrag und welche Infos benötigen Sie?

- Welche Montagearten gibt es?

- Welche Winkel besitzt ein Drehmeißel und welche Bedeutung haben sie?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Nennen Sie wichtige Gefügearten im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm und deren Eigenschaften.

Antwort:

Ferrit:
Weich, sehr zäh, geringe Festigkeit, magnetisch, wenig Kohlenstoff (max. 0,02 %).
Perlit:
Mischung aus Ferrit + Zementit. Höhere Festigkeit, zäheres Verhalten.
Zementit (Fe₃C):
Sehr hart, spröde, hoher Kohlenstoffanteil.
Austenit:
Entsteht oberhalb 723 °C, gut umformbar, nicht magnetisch.
Martensit:
Entsteht durch schnelles Abschrecken. Sehr hart, spröde, nadeliges Gefüge.
Bainit:
Mischgefüge zwischen Perlit und Martensit. Gute Kombination aus Härte und Zähigkeit.

Welche grundlegenden Schneidenwinkel treten bei spanenden Werkzeugen – wie Fräsern und Drehmeißeln – auf und welche Funktion haben sie?

Antwort:
Die drei wichtigsten Winkel sind:

Spanwinkel γ (positiv, neutral, negativ)
Freiwinkel α (verhindert Reibung an der Werkstückoberfläche)
Keilwinkel β (β = 90° – (γ + α), bestimmt die Stabilität der Schneide)

Typische Werte:
γ = 0° bis +15°,
α = 5° bis 10°,
β entsprechend zwischen 60° und 85°.

Was ist „Brinieren“ und wann tritt es auf?

Antwort:
Brinieren ist eine plastische Verformung der Oberfläche durch lokale Überlastung, meist durch zu hohe Druckkräfte.
Typisch bei Wälzlagern: Durch Stöße oder Schwingungen drücken sich kleine Vertiefungen (Brinell-Abdrücke) in die Laufbahnen.

Es handelt sich nicht um ein Wärmeverfahren, sondern um eine Fehlbeanspruchung.

Welche Arten des Trennens gibt es nach DIN 8580?

Antwort:
1. Zerteilen: z. B. Sägen, Scherschneiden.
2. Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide: Drehen, Fräsen, Bohren.
3. Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide: Schleifen, Honen.
4. Abtragen: Laser, Funkenerosion (EDM), Brennschneiden.
5. Zerlegen: Demontieren durch Lösen von Verbindungen.
6. Reinigen: Entfernen unerwünschter Stoffe.

Nennen Sie die fünf/sechs Fertigungsgruppen nach DIN 8580.

Antwort:

Urformen
Umformen
Trennen
Fügen
Stoffeigenschaften ändern
Beschichten

Welche Schweißverfahren gibt es?

Antwort:

MIG, MAG, WIG
Lichtbogenhandschweißen
Gas-Schmelzschweißen (ältestes industrielles Verfahren)
Widerstandspunktschweißen
Laserschweißen

Funktionsweise (Beispiel MAG):
Ein Draht wird kontinuierlich zugeführt und schmilzt im Lichtbogen ab. Ein aktives Schutzgas (CO₂-Mischgas) schützt das Schmelzbad vor Luft. Das Verfahren ist schnell und wirtschaftlich.

Wie läuft eine FMEA ab und was bedeutet RPZ?

Antwort:
Vorgehen:

Funktionen analysieren
mögliche Fehler und Ursachen identifizieren
Auswirkungen bewerten
Bewertung nach A (Auftreten), B (Bedeutung), E (Entdeckung)
RPZ = A × B × E
Maßnahmen ableiten und nachbewerten

Die RPZ zeigt, wie kritisch ein Fehler ist und wo zuerst Maßnahmen notwendig sind.

Was muss erfüllt sein, bevor eine neue Anlage erstmals betrieben werden darf?

Antwort:

CE-Kennzeichnung
Konformitätserklärung
Typenschild prüfen
Betriebsanleitung vorhanden
Funktionsprüfung aller Bewegungen
Sicherheitsfunktionen testen (Not-Aus, Schutzgitter)
Energieanschlüsse kontrollieren
Gefährdungsbeurteilung
Unterweisung der Mitarbeitenden
Dokumentation der Abnahme
Prüfintervalle festlegen

Was steht in einem Fertigungsauftrag und welche Infos benötigen Sie?

Antwort:
Ein Fertigungsauftrag enthält:

Stückzahl
Artikelnummer / Zeichnungsnummer
Arbeitsplan
Materialien
Werkzeuge / Maschinen
Rüstzeit, Bearbeitungszeit
Qualitätsmerkmale
Prüfanweisungen
Termin- und Lieferinformationen
Personalzuordnung

Benötigt werden: Zeichnung, Materialliste, Arbeitsplan, Maschinenkapazitäten.

Welche Montagearten gibt es?

Antwort:

Einzelmontage: ein Monteur baut das ganze Produkt zusammen.
Gruppenmontage: Teams montieren Teilbaugruppen.
Reihenmontage: feste Reihenfolge, stationär oder fließend.
Fließmontage: getaktete Montage, wie in der Automobilindustrie.
Baukastenmontage: standardisierte Module werden kombiniert.

Welche Winkel besitzt ein Drehmeißel und welche Bedeutung haben sie?

Antwort:

Spanwinkel γ: beeinflusst Spanbildung und Schnittkraft.
Freiwinkel α: verhindert Reibung am Werkstück.
Keilwinkel β: bestimmt Stabilität der Schneide.
Einstellwinkel κ: beeinflusst Kraftverteilung und Oberflächenqualität.

Typische Werte:
γ: –5° bis +15°,
α: 5°–10°,
κ: 45°–90°.

IHK Nürnberg MEP HQ Metall Technik

IHK Nürnberg 08.2024

MEP Technik

-Wasserhärte
-Anomalie des Wassers
-Bedeutung Opferanode
-Qualitätsmanagement
-Korrosion
-Härten (Ablauf und Werkstoffauswahl)
-Hauptnutzungszeit

Die Prüfer waren sehr freundlich, und hatten eine beruhigende Art.😊

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Was versteht man unter Wasserhärte und wodurch entsteht sie?

- Was bedeutet die Anomalie des Wassers?

- Was ist eine Opferanode und wozu dient sie?

- Was sind zentrale Elemente des Qualitätsmanagements?

- Was ist Korrosion und welche Korrosionsarten gibt es?

- Beschreiben Sie den Ablauf des Härtens und nennen Sie geeignete Werkstoffe.

- Was bedeutet Hauptnutzungszeit bei Maschinen?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was versteht man unter Wasserhärte und wodurch entsteht sie?

Antwort:
Wasserhärte wird durch gelöste Calcium- und Magnesiumionen verursacht.
Man unterscheidet:

Gesamthärte
Karbonathärte (temporäre Härte)
Nichtkarbonathärte (permanente Härte)

Hartes Wasser führt zu Kalkablagerungen in Leitungen, Kesseln und Wärmetauschern. Die Einheit ist °dH oder mmol/l.

Was bedeutet die Anomalie des Wassers?

Antwort:
Wasser verhält sich beim Abkühlen ungewöhnlich:
Es hat bei 4 °C seine größte Dichte.
Beim weiteren Abkühlen dehnt es sich wieder aus und schwimmt als Eis oben.

Bedeutung:

Seen frieren von oben zu
Lebensraum unter Eis bleibt erhalten
Rohrleitungen können gefrieren und platzen

Was ist eine Opferanode und wozu dient sie?

Antwort:
Eine Opferanode besteht aus einem unedleren Metall, z. B. Magnesium oder Zink.
Sie korrodiert statt des Bauteils, das geschützt werden soll (z. B. Warmwasserspeicher, Schiffe, Rohrleitungen).
Mechanismus: galvanische Korrosion – das unedlere Metall gibt Elektronen ab und löst sich auf.

Was sind zentrale Elemente des Qualitätsmanagements?

Antwort:

Kundenorientierung
Prozessorientierung
Kontinuierliche Verbesserung (KVP)
Fehlervermeidung statt Fehlerbehebung
Dokumentation & Audits
Normen wie ISO 9001

Ziel: stabile Prozesse, hohe Produktqualität, geringe Fehlerkosten.

Was ist Korrosion und welche Korrosionsarten gibt es?

Antwort:
Korrosion ist die Reaktion eines Werkstoffs mit seiner Umgebung, die zu einer messbaren Veränderung führt.

Typische Arten:

Chemische Korrosion (z. B. Hochtemperaturkorrosion)
Elektrochemische Korrosion (z. B. Rost an Stahl)
Lochfraß
Kontaktkorrosion
Spaltkorrosion

Schutzmaßnahmen: Beschichtungen, Legierungen, Opferanoden, Kathodenschutz.

Beschreiben Sie den Ablauf des Härtens und nennen Sie geeignete Werkstoffe.

Antwort:
Ablauf:

Erwärmen in den Austenitbereich (ca. 750–950 °C je nach Stahl)
Abschrecken (Öl, Wasser, Luft) → Martensit entsteht
Anlassen (150–600 °C) zur Spannungsreduzierung und Erhöhung der Zähigkeit

Geeignete Werkstoffe:

unlegierte und legierte Werkzeugstähle
C-Stähle ab ca. 0,3 % Kohlenstoff
Beispiel: C45, 42CrMo4

Stähle mit zu wenig Kohlenstoff (<0,2 %) lassen sich kaum härten.

Was bedeutet Hauptnutzungszeit bei Maschinen?

Antwort:
Die Hauptnutzungszeit ist die wirtschaftliche Einsatzdauer einer Maschine.
Sie beschreibt den Zeitraum, in dem die Maschine technisch leistungsfähig und wirtschaftlich sinnvoll betrieben werden kann – typischerweise bis steigende Reparaturkosten und sinkende Produktivität die Anschaffung einer neuen Anlage rechtfertigen.

Einflussfaktoren:

technische Alterung
Verschleiß
Ersatzteilverfügbarkeit
Wirtschaftlichkeit / Energiekosten
Innovationsstand

IHK Osnabrück MEP HQ Metall Technik

IHK Osnabrück 07.2025

MEP HQ Technik Metall

3 Prüfer waren anwesend.

Themen:
- Steuerungs und Regelungstechnik
- SPS Funktionsweise, Bauteile und Schaltplan erklären
- Instandhaltung sehr präzise
- E Pneumatik
- Digitalisierung
- Was man bei einem Stromausfall zutun hat
- Stromaggregat mit Akku und Dieselantrieb die Funktion erklären

Ich habe mit 86 % bestanden und ich brauchte 55 %, nun bin ich mit dem IM endlich fertig.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Steuerung und Regelung.

- Wie funktioniert eine SPS und welche Bauteile gehören dazu?

- Wie erklären Sie einen einfachen SPS-Schaltplan?

- Nennen und erklären Sie die Instandhaltungsarten sehr genau.

- Wie funktioniert eine E-Pneumatik und welche Bauteile gehören dazu?

- Welche Bedeutung hat Digitalisierung in der Produktion?

- Was ist im Falle eines Stromausfalls in der Produktion zu tun?

- Erklären Sie ein Notstromaggregat mit Akku und dieselbetriebenem Generator.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Steuerung und Regelung.

Antwort:
Eine Steuerung arbeitet ohne Rückmeldung. Das Ausgangssignal wird ausschließlich durch das Eingangssignal bestimmt. Beispiel: Zeitrelais, Taster, Endschalter.

Eine Regelung besitzt Rückkopplung. Der Ist-Wert wird ständig mit dem Soll-Wert verglichen, Abweichungen werden korrigiert. Beispiel: Temperaturregelung, Drehzahlregelung.

Kurz:
Steuerung = offen
Regelung = geschlossen mit Rückmeldung

Wie funktioniert eine SPS und welche Bauteile gehören dazu?

Antwort:
Eine SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) verarbeitet Signale nach einem Programm, das im Speicher abgelegt ist. Der Zyklus lautet:

Eingänge einlesen (Sensoren, Schalter, Taster)
Programm ausführen (Logik, Verknüpfungen, Ablaufsteuerungen)
Ausgänge setzen (Ventile, Motoren, Schütze)

Bauteile:

CPU
Ein-/Ausgabebaugruppen (digital/analog)
Netzteil
Speicher
Software/Programmiergerät
Bussystem

Wie erklären Sie einen einfachen SPS-Schaltplan?

Antwort:
Ein Signal wird über einen Sensor auf einen Eingang geführt. Die SPS verknüpft diesen Eingang im Programm mit einer Bedingung (z. B. UND, ODER, Timer). Wird die Bedingung erfüllt, wird der Ausgang gesetzt – z. B. ein Ventil geöffnet oder ein Motor eingeschaltet.

Nennen und erklären Sie die Instandhaltungsarten sehr genau.

Antwort:

Wartung

Erhalt des Soll-Zustands durch Schmieren, Reinigen, Nachstellen.

Inspektion

Feststellung des Ist-Zustands, Messen, Prüfen, Dokumentieren.

Instandsetzung

Beheben eines Fehlers durch Reparatur oder Austausch.

Verbesserung

Technische Optimierungen zur Erhöhung der Verfügbarkeit.

Strategien – präzise:

reaktiv: Eingriff nach Ausfall
intervallbasiert: fester Wartungsplan
zustandsorientiert: Eingriff nach Verschleißanzeige
risikobasiert: abhängig von Schadensfolgen
predictive maintenance: Sensorik + Datenanalyse

Wie funktioniert eine E-Pneumatik und welche Bauteile gehören dazu?

Antwort:
Die Kombination aus elektrischer Ansteuerung und pneumatischer Kraftübertragung setzt sich zusammen aus:

Elektrischer Teil:

Sensoren
Endschalter
SPS/Sicherheitssteuerung
Magnetventile (elektrisch betätigt)

Pneumatischer Teil:

Kompressor
Aufbereitungseinheit
Druckregler
Wegeventile
Pneumatikzylinder

Ablauf:
SPS setzt ein Schaltsignal → Magnetventil schaltet → Luft strömt → Zylinder fährt aus oder ein.

Welche Bedeutung hat Digitalisierung in der Produktion?

Antwort:
Digitalisierung ermöglicht:

Vernetzte Maschinen (Industrie 4.0)
Zustandsüberwachung in Echtzeit (Condition Monitoring)
automatische Datenerfassung für Qualität & Planung
Predictive Maintenance
optimierte Materialflüsse
Reduzierung von Stillstandzeiten

Ziel ist eine effiziente, transparente, fehlerarme Produktion.

Was ist im Falle eines Stromausfalls in der Produktion zu tun?

Antwort:

Anlagen sofort in sicheren Zustand bringen
Not-Halt prüfen
Energiezufuhr sichern
Mitarbeiter informieren und sichern
Notbeleuchtung nutzen
wichtige Anlagen auf Schäden prüfen (Hydraulikdruck, Spannmittel)
Dokumentation der Störung
Erst nach Freigabe durch Elektrofachkraft wieder in Betrieb nehmen

Erklären Sie ein Notstromaggregat mit Akku und dieselbetriebenem Generator.

Antwort:
Ein kombiniertes Aggregat besteht aus:

Batterie-/Akkusystem:
Übernimmt innerhalb von Millisekunden die Versorgung bei Netzausfall („Unterbrechungsfreie Stromversorgung“ / USV).
Dieselmotor + Generator:
Startet automatisch nach wenigen Sekunden, übernimmt die dauerhafte Versorgung.
Läd gleichzeitig die Batterie wieder auf.
Steuerungseinheit:
Überwacht Spannung, Frequenz und Netzqualität.

Ablauf:
Netz fällt aus → Akku übernimmt sofort → Diesel startet → übernimmt Last → System läuft stabil weiter.

IHK Pforzheim MEP HQ Metall Technik

IHK Nordschwarzwald - Pforzheim 02.2024

Erforderlich waren 56Pkt. Bin mit 70 da raus und somit bestanden. Nachdem der Prüfer den Rahmenlehrplan aufgeschlagen hatte begann es mit

-steuer und regeltechnik
-weiter zum Strom welche Arten es gibt,
-ablauf beim sintern
-und was für Lagerarten(radial axial) es gibt.

Danke blh für die unterstützende Zeit.
Und allen anderen dran bleiben und niemals aufgeben

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Steuerung und einer Regelung.

- Welche Stromarten gibt es und wo werden sie eingesetzt?

- Erklären Sie den Ablauf des Sinterverfahrens.

- Was ist der Unterschied zwischen radialen und axialen Lagerarten?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen einer Steuerung und einer Regelung.

Antwort:
Eine Steuerung hat keine Rückmeldung. Das System führt eine Aktion aus, ohne den tatsächlichen Ist-Wert zu kontrollieren. Beispiel: Schützschaltung, Zeitschaltrelais.

Eine Regelung arbeitet mit Rückkopplung. Der Ist-Wert wird ständig mit dem Soll-Wert verglichen und automatisch korrigiert. Beispiel: Temperaturregelung, Druckregelung, Drehzahlregelung.

Kurz:
Steuerung = offen
Regelung = geschlossenes System mit Ist-Wert-Rückführung

Welche Stromarten gibt es und wo werden sie eingesetzt?

Antwort:
Es gibt Gleichstrom (DC) und Wechselstrom (AC).

Gleichstrom (DC):

konstante Polarität
Einsatz: Batterien, Akkus, Elektronik, Antriebstechnik (Servomotoren, SPS, Regeltechnik)

Wechselstrom (AC):

Polarität wechselt periodisch
230 V / 400 V im Versorgungsnetz
Einsatz: Haushaltsgeräte, Maschinen, Motoren, Beleuchtung

Drehstrom / Dreiphasenwechselstrom:

entsteht aus drei zeitversetzen Wechselspannungen
besonders effizient für Elektromotoren, Transformatoren, Industrieanlagen

Erklären Sie den Ablauf des Sinterverfahrens.

Antwort:
Sintern ist ein Urformverfahren und wird in drei Schritten durchgeführt:

Pulverherstellung:
Metallpulver wird durch Mahlen, Zerstäuben oder Reduktion hergestellt.
Pressen (Kaltverpressung):
Das Pulver wird in eine Matrize gefüllt und unter hohem Druck zu einem „Grünling“ verpresst.
Sintern:
Der Grünling wird im Ofen auf 70–90 % der Schmelztemperatur erhitzt.
Die Pulverteilchen diffundieren, verbinden sich und bilden einen festen, dichten Werkstoff.

Optional: Kalibrieren, Infiltrieren oder Nachpressen zur Maßgenauigkeit.

Sintern ist ideal für Serienteile, komplizierte Formen und gehärtete Werkstoffe.

Was ist der Unterschied zwischen radialen und axialen Lagerarten?

Antwort:
Radiallager:

nehmen Kräfte senkrecht zur Welle auf
Beispiel: Rillenkugellager, Zylinderrollenlager
Einsatz: Motoren, Antriebe, Getriebe

Axiallager:

nehmen Kräfte in Richtung der Wellenachse auf
Beispiel: Axialkugellager, Axialrollenlager
Einsatz: Pumpen, Windkraftanlagen, Pressen

Viele Maschinen kombinieren beide, z. B. Schrägkugellager → nehmen radiale + axiale Kräfte auf.

IHK Pforzheim 02.2024

Was grüner Stahl ist ,
aus welchen Material die Rotorblätter von Windkrafträdern besteht ,
sinter fertigungsverfahren erklären ,
unterschied von Lagern Gleit/wälzllager

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Was versteht man unter grünem Stahl?

- Aus welchen Materialien bestehen Rotorblätter von Windkraftanlagen?

- Erklären Sie das Sinterverfahren.

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Gleitlagern und Wälzlagern.

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Was versteht man unter grünem Stahl?

Antwort:
Grüner Stahl ist Stahl, der mit stark reduzierten CO₂-Emissionen hergestellt wird.
Dies geschieht hauptsächlich durch:

Einsatz von Wasserstoff statt Koks im Hochofen (Direktreduktion)
Nutzung erneuerbarer Energien für Schmelzprozesse
Kreislaufwirtschaft durch verstärkten Schrottanteil

Ziel: klimaneutrale Stahlproduktion, CO₂-Reduktion in der Industrie.

Aus welchen Materialien bestehen Rotorblätter von Windkraftanlagen?

Antwort:
Rotorblätter werden aus Faserverbundwerkstoffen hergestellt, meist:

GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) für hohe Festigkeit
CFK (kohlenfaserverstärkter Kunststoff) bei besonders langen oder leichten Rotorblättern
Epoxidharz oder Polyesterharz als Matrix
Teilweise Sandwichbauweise mit Balsaholz oder Schaumkernen

Warum diese Materialien?
Leicht, korrosionsbeständig, hoch belastbar, langlebig.

Erklären Sie das Sinterverfahren.

Antwort:
Das Sinterverfahren ist ein Urformverfahren und läuft in drei Schritten ab:

1. Pulverherstellung

Metallpulver wird durch Zerstäuben, Mahlen oder chemische Verfahren erzeugt.

2. Pressen (Formgebung)

Das Pulver wird in einer Matrize unter hohem Druck zu einem Rohling („Grünling“) gepresst.

3. Sintern

Der Grünling wird im Ofen auf 70–90 % der Schmelztemperatur erhitzt.
Die Pulverteilchen verbinden sich durch Diffusion → das Bauteil wird fest und formstabil.

Einsatzbereiche: Zahnräder, Lagerbuchsen, Filter, Präzisionsteile in großer Stückzahl.

Erklären Sie den Unterschied zwischen Gleitlagern und Wälzlagern.

Antwort:

Gleitlager

zwischen Welle und Lagerfläche entsteht ein Gleitfilm (meist Öl)
ruhiger Lauf, unempfindlich gegen Schmutz
hohe Belastbarkeit
aber höherer Reibwert und Verschleiß bei schlechtem Schmieren
Einsatz: Motoren, Pumpen, Schwere Maschinen

Wälzlager

Trennung durch rollende Elemente (Kugeln, Rollen)
geringe Reibung, hohe Drehzahlen
präzise Positionierung
empfindlicher gegenüber Stoßlasten und Verschmutzung
Einsatz: Elektromotoren, Getriebe, Maschinenbau

IHK Regensburg MEP HQ Metall Technik

IHK Regensburg 02.2025

Ich hatte am 02.2025 in Industriemeister Metall Technik (MEP). Mit 30 Punkte in der schriftlichen Prüfung bin ich in die MEP. Habe mindestens 90 Punkte gebraucht aber 87 Punkte bekommen, also nicht geschafft.

Fragen:
- Arbeitsmaschine und Kraftmaschine sehr sehr tief und hervorragend erklären + viele beispiele.
- FMEA auch sehr sehr tiefgreifend gefragt.
- Break-even-Point erklären.
- Kostenarten nennen und erklären + beispiele nennen
- BAB erkären und die Tabelle zeichnen

Da waren 3 Prüfer da, 2 männlich und 1weilich.
Die Männer waren sehr nett aber die Frau hat mich richtig abgefuckt, sie hat ständig bei falschantwort gelacht und als sie mich dann gefragt hat, hat sie immer bei einer richtigen Antwort wie so n Dummkopf angeschaut, so als ob alles falsch wäre.

Ich wünsche euch allen alles Gute.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Arbeitsmaschinen und Kraftmaschinen – bitte tiefgehend, mit vielen Beispielen.

- Erklären Sie die FMEA sehr detailliert.

- Erklären Sie den Break-even-Point und wie er berechnet wird.

- Welche Kostenarten gibt es und nennen Sie Beispiele?

- Erklären Sie den Betriebsabrechnungsbogen (BAB). Worum geht es dabei, und welche Aufgabe erfüllt er in der Kostenrechnung

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Arbeitsmaschinen und Kraftmaschinen – bitte tiefgehend, mit vielen Beispielen.

Antwort:
Kraftmaschinen sind Maschinen, die Energie erzeugen bzw. in mechanische Arbeit umwandeln. Sie liefern also Antriebsleistung.

Beispiele:

Elektromotor
Verbrennungsmotor
Turbinen (Dampf-, Gas-, Wasserturbine)
Generatoren (Wandeln mechanische in elektrische Energie)
Hydraulikpumpen

Arbeitsmaschinen sind Maschinen, die diese Energie aufnehmen und damit eine Arbeit am Werkstück oder Medium verrichten.

Beispiele:

Fräsmaschine → Formt Werkstücke
Bohrmaschine → erzeugt Bohrung
Kreissäge → trennt material
Pressen → Umformen
Pumpen → fördern Flüssigkeiten
Ventilatoren → fördern Luft
Förderbänder → Transport

Tiefe Erklärung:

Kraftmaschine = Energiequelle
Arbeitsmaschine = Energieverbraucher
Beide zusammen bilden ein Antriebs- und Arbeitsaggregat, z. B. Elektromotor + Kreiselpumpe.

Erklären Sie die FMEA sehr detailliert.

Antwort:
Die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ist ein präventives Qualitätswerkzeug, um Fehler bereits in der Konstruktion oder im Prozess zu erkennen, bevor sie entstehen.

Man unterscheidet:

Konstruktions-FMEA
Prozess-FMEA
System-FMEA

Ablauf tief erklärt:

Funktion analysieren
Was soll das Bauteil oder der Prozess tun?
Fehlermöglichkeiten suchen
z. B. Rissbildung, Maßabweichung, falsche Montage, Ausfall des Sensors.
Fehlerursachen bestimmen
z. B. Materialfehler, Verschleiß, Bedienfehler, falsche Temperatur.
Fehlerfolgen bestimmen
z. B. Produktionsausfall, Qualitätsmängel, Sicherheit gefährdet.
Bewertung nach:
- A = Auftreten
- B = Bedeutung
- E = Entdeckung
RPZ berechnen:
RPZ = A × B × E
Maßnahmen ableiten:
z. B. besseres Material, Sensorkontrolle, Prozessüberwachung.
Nachbewertung:
RPZ erneut berechnen → muss sinken.

Die FMEA dient der Fehlervermeidung statt Fehlerbeseitigung.

Erklären Sie den Break-even-Point und wie er berechnet wird.

Antwort:
Der Break-even-Point (Gewinnschwelle) ist der Punkt, an dem Kosten = Erlöse sind.
Ab diesem Punkt beginnt der Gewinn.

Break even Menge = Fixkosten / (Preis pro Stück - variable Stückkosten)

Welche Kostenarten gibt es und nennen Sie Beispiele?

Antwort:

1. Einzelkosten

Direkt einem Produkt zurechenbar.
Beispiele: Materialeinzelkosten, Fertigungslöhne, Sondereinzelkosten.

2. Gemeinkosten

Nicht direkt zurechenbar, werden verteilt.
Beispiele: Mietkosten, Verwaltungskosten, Energiekosten.

3. Fixkosten

Unabhängig von der Produktionsmenge.
Beispiele: Abschreibungen, Miete, Grundgehälter.

4. variable Kosten

Ändern sich mit der Menge.
Beispiele: Materialverbrauch, Energie für Maschinenlauf.

5. Steuern & kalkulatorische Kosten

Kalkulatorische Abschreibung, kalkulatorischer Unternehmerlohn.

Erklären Sie den Betriebsabrechnungsbogen (BAB). Worum geht es dabei, und welche Aufgabe erfüllt er in der Kostenrechnung

Antwort:

Der Betriebsabrechnungsbogen ist ein Instrument der Kostenstellenrechnung und dient dazu, Gemeinkosten systematisch auf die einzelnen Kostenstellen zu verteilen. Da Gemeinkosten nicht direkt einem Produkt zugeordnet werden können, werden sie im BAB nach bestimmten Verteilungsschlüsseln (z. B. m², Maschinenstunden, Mitarbeiterzahl) auf Material-, Fertigungs-, Verwaltungs- und Vertriebsstellen aufgeteilt.

Ziel des BAB ist es, transparente und verursachungsgerechte Gemeinkostenzuschläge zu berechnen, die später für die Kalkulation der Produkte benötigt werden.

Im BAB wird also festgelegt, welche Kosten wo entstehen, wie hoch die Kostenstellen belastet sind und welche Zuschlagssätze sich daraus ergeben.

Der BAB schafft somit die Grundlage für eine korrekte Kalkulation, bessere Kostenkontrolle und wirtschaftliche Entscheidungen im Unternehmen.

IHK Rostock MEP HQ Metall Technik

IHK Rostock 09.2024

Die Fragen waren an die Mai 2024 orientiert, da in der Mai 2024 Prüfung Schweißen schwerpunkt war.

Fragen waren:
Verfahren autogenes Brennschneiden allgemein und weitere Verfahren ( Laser z.B.)
Arbeitssicherheit beim Brennschneiden
An einer Zeichnung Schweißnähte eintragen und diese bezeichnen
Hauptnutzungszeit und Körperberechnungen
Glüh- und Härteverfahren
Inbetriebnahme von Maschinen
CE Kennzeichnung bei Kauf und Weiterverkauf
Gefährdungsbeurteilung

Die Prüfer waren allesamt sehr nett, haben geholfen und unterstützt. Sie haben ein sehr gutes Gefühl vermittelt.

Es wurde nicht tief nachgefragt, jedoch wollte man Begrifflichkeiten hören

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie das autogene Brennschneiden und nennen Sie weitere thermische Trennverfahren.

- Nennen Sie wichtige Sicherheitsmaßnahmen beim Brennschneiden.

- Welche Schweißnahtarten müssen Sie kennen?

- Was versteht man unter der Hauptnutzungszeit beim Bearbeiten eines Werkstücks?

- Erklären Sie Glühen und Härten und nennen Sie Beispiele.

- Was ist bei der Erstinbetriebnahme einer neuen Maschine zu beachten?

- Was bedeutet die CE-Kennzeichnung und worauf ist beim Weiterverkauf zu achten?

- Was ist eine Gefährdungsbeurteilung und welche Schritte gehören dazu?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie das autogene Brennschneiden und nennen Sie weitere thermische Trennverfahren.

Antwort:
Beim autogenen Brennschneiden wird das Werkstück zunächst mit einem Vorbrenn-Sauerstoffstrom auf Zündtemperatur erwärmt. Danach wird der Schneidsauerstoff zugeschaltet. Das Metall oxidiert und verbrennt, und die entstehenden Oxide werden durch den Sauerstoffstrahl aus der Schnittfuge geblasen.
Geeignet ist es für unlegierte und niedriglegierte Stähle.

Weitere Verfahren:

Laserschneiden (hochpräzise, konzentrierter Lichtstrahl, geringe Wärmeeinflusszone)
Plasmaschneiden (ionisiertes Gas, hoher Wärmeeintrag, schnelle Schnitte)
Wasserstrahlschneiden (kaltes Schneiden, keine thermische Beeinflussung)

Nennen Sie wichtige Sicherheitsmaßnahmen beim Brennschneiden.

Antwort:

Schutzkleidung: Schweißerschutz, Handschuhe, Schutzbrille
Absaugung / Lüftung wegen Rauch und Gasen
Entfernen brennbarer Stoffe
Rückschlagsicherung an Brenner und Schläuchen
Dichtheitsprüfung der Gasleitungen
Flaschen sichern, gegen Umfallen schützen
Feuerlöscher bereitstellen

Welche Schweißnahtarten müssen Sie kennen?

Antwort:
Typische Schweißnähte:

Kehlnaht (∠-Fügepartner)
Stumpfnaht (flächenbündige Teile)
V-Naht
X-Naht
U-Naht
Rundnaht (Rohrverbindung)
Punktnaht (Widerstandsschweißen)

Der Prüfer wollte oft einfach die Bezeichnung der Symbole hören.

Was versteht man unter der Hauptnutzungszeit beim Bearbeiten eines Werkstücks?

Antwort:

Die Hauptnutzungszeit ist die Zeit, in der tatsächlich am Werkstück gearbeitet wird und Span entsteht. Sie beschreibt den Zeitraum, in dem Werkzeug und Werkstück im Eingriff sind und dadurch Wertschöpfung stattfindet.

Dazu zählen alle Bearbeitungsvorgänge wie Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Räumen, bei denen Material abgetragen oder die Form verändert wird.

Nicht zur Hauptnutzungszeit gehören Rüsten, Werkzeugwechsel, Positionieren, Messen oder Nebenzeiten.
Die Hauptnutzungszeit ist deshalb wichtig, weil sie der produktive Kern der Fertigung ist und die Wirtschaftlichkeit einer Maschine direkt beeinflusst.

Erklären Sie Glühen und Härten und nennen Sie Beispiele.

Antwort:
Glühen: Erwärmen und langsames Abkühlen zur Spannungsreduzierung, Gefügeverbesserung, Weichmachung.
Beispiele: Spannungsarmglühen, Weichglühen, Normalglühen.

Härten: Erwärmen in den Austenitbereich und schnelles Abschrecken → Martensitbildung → hohe Härte.
Anschließendes Anlassen erhöht Zähigkeit.

Was ist bei der Erstinbetriebnahme einer neuen Maschine zu beachten?

Antwort:

CE-Kennzeichnung und Konformitätserklärung prüfen
Typenschild kontrollieren
Betriebsanleitung vorhanden
Fundament, Aufstellung, Ausrichtung
Energieanschlüsse prüfen (Strom, Pneumatik, Hydraulik)
Not-Aus und Schutzsysteme testen
Gefährdungsbeurteilung erstellen
Mitarbeitende unterweisen
Maschinenabnahme dokumentieren

Was bedeutet die CE-Kennzeichnung und worauf ist beim Weiterverkauf zu achten?

Antwort:
CE zeigt an, dass die Maschine die europäischen Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen erfüllt.

Beim Weiterverkauf:

Maschine darf nur mit Betriebsanleitung verkauft werden
CE-Konformität muss weiterhin gültig sein
Änderungen dürfen die CE-Sicherheit nicht beeinträchtigen
Bei wesentlichen Umbauten muss neue CE-Bewertung erstellt werden

Was ist eine Gefährdungsbeurteilung und welche Schritte gehören dazu?

Antwort:
Eine Gefährdungsbeurteilung identifiziert und bewertet Risiken am Arbeitsplatz.
Ablauf:

Tätigkeiten und Gefährdungen analysieren
Risiko einschätzen (Eintritt + Schwere)
Schutzmaßnahmen festlegen (TOP-Prinzip)
Umsetzung dokumentieren
Wirksamkeit prüfen
Regelmäßig aktualisieren

IHK Saarbrücken MEP HQ Metall Technik

IHK Saarbrücken 03.2025

Das waren die Fragen der MEP:

Gleidlager Wälzlager unterscheide wie funktionieren sie wie kann man lager uber wachen und kontrollierenauf Verschleiß. Was ist bei Einbau zubereiten bei Wälzlager.

Danach sollte ich mir was auf dem Zettel auf dem Tisch von 10 Gebieten Aussuchen ich nahm Schweißen.

Schweißen Schweiß Positionen kann man mit jedem Verfahren in allen Positionen Schweißen oder gibt es unterscheide. Härten wie funktioniert das was basiert bei Härten. Instandhaltung unterscheidet vorbeugende Instandhaltung etc.

42 Punkte im Schriftlichen

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen Gleitlagern und Wälzlagern. Wie funktionieren sie, wie überwacht man sie auf Verschleiß, und was ist beim Einbau von Wälzlagern zu beachten?

- Welche Schweißpositionen gibt es und kann man mit jedem Verfahren in allen Positionen schweißen?

- Wie funktioniert Härten, und was passiert beim Härtevorgang im Werkstoff?

- Welche Instandhaltungsarten gibt es, und was bedeutet vorbeugende Instandhaltung?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen Gleitlagern und Wälzlagern. Wie funktionieren sie, wie überwacht man sie auf Verschleiß, und was ist beim Einbau von Wälzlagern zu beachten?

Antwort:

Gleitlager arbeiten mit einem Gleitfilm (meist Öl). Die Welle gleitet auf einer Lagerfläche.

Vorteile: ruhiger Lauf, hohe Belastbarkeit, robust gegen Schmutz.

Nachteile: höherer Reibwert, guter Schmierfilm ist zwingend nötig.

Wälzlager haben rollende Elemente (Kugeln oder Rollen), die Reibung stark reduzieren.

Sie ermöglichen hohe Drehzahlen und präzise Bewegung.

Verschleißüberwachung:

Temperaturkontrolle
Geräuschmessung
Vibrationen analysieren
Sichtprüfung auf Laufspuren
Schmierstoffanalyse

Einbau Wälzlager – wichtige Punkte:

Passflächen sauber und gratfrei
niemals durch den Wälzkörper schlagen → nur Innen- bzw. Außenring pressen
richtige Lagerluft
korrekte Schmierung
Montagewerkzeug / Erwärmungsgerät nutzen
keine Verschmutzung

Welche Schweißpositionen gibt es und kann man mit jedem Verfahren in allen Positionen schweißen?

Antwort:

Typische Schweißpositionen sind:

PA: Wannenlage
PB: Horizontal-Vertikal
PF: Steigposition
PG: Fallposition
PE: Überkopf

Nicht jedes Verfahren eignet sich für alle Positionen.

Beispiele:

MAG/MIG: gut in PA, PB, PF; eingeschränkt bei Überkopf
WIG: in fast allen Positionen möglich, sehr kontrollierbar
E-Hand: ebenfalls fast alle Positionen, ideal für Baustellen
UP-Schweißen (Unterpulver): nur PA

Grund: Schmelzbadkontrolle, Schwerkraft und Nahtsicherheit sind je nach Verfahren unterschiedlich.

Wie funktioniert Härten, und was passiert beim Härtevorgang im Werkstoff?

Antwort:

Beim Härten wird der Stahl über die Austenitisierungstemperatur erwärmt (ca. 750–900 °C, je nach Kohlenstoffgehalt).
Dadurch entsteht Austenit.

Anschließend wird der Werkstoff schnell abgeschreckt (Wasser, Öl, Luft).
Das Kohlenstoffgefüge hat keine Zeit, sich gleichmäßig umzubauen → es entsteht Martensit, ein sehr hartes, aber sprödes Gefüge.

Danach folgt das Anlassen: Erwärmen auf 150–600 °C, um Spannungen abzubauen und Zähigkeit zu erhöhen.

Geeignete Werkstoffe: C-Stähle ab ca. 0,3 % C.

Welche Instandhaltungsarten gibt es, und was bedeutet vorbeugende Instandhaltung?

Antwort:

Hauptarten der Instandhaltung:

Wartung – Schmieren, Reinigen, Nachstellen
Inspektion – Zustand feststellen
Instandsetzung – Reparatur
Verbesserung – Optimieren

Vorbeugende Instandhaltung umfasst Maßnahmen, die Ausfälle verhindern, z. B.:

regelmäßige Wartung nach Plan
Ölwechsel
Austausch von Verschleißteilen
Zustandsüberwachung (Sensoren, Messwerte)

Strategien:

reaktiv (nach Ausfall)
intervallbasiert
zustandsorientiert
risikobasiert
Predictive Maintenance

IHK Schwaben (Augsburg) MEP HQ Metall Technik

IHK Schwaben 02.2024

Die Prüfer waren sehr freundlich gab eigentlich keinen Grund zur Aufregung.

Nach ein paar Wissensfragen (Härten, GSK Linie, Stahlnormung) sind wir über Fertigungstechnik (Schleifen, Drehen)
weiter in Richtung FMEA und bissl Statistik.

Ich hab dem Prüfer gesagt wenn ich was nicht wusste und wir sind in eine andere Richtung. Ein Gespräch auf Augenhöhe.

Gebraucht habe ich 65 Punkte. Bestanden

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Wie läuft ein Härtevorgang ab und was passiert im Werkstoff?

- Was ist die GSK-Linie im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm?

- Wie sind Stähle nach EN 10027 gekennzeichnet?

- Was ist Schleifen und wofür wird es eingesetzt?

- Erklären Sie den Grundvorgang des Drehens.

- Wozu dient die FMEA und wie ist der Ablauf?

- Welche statistischen Grundbegriffe sind in der Fertigung wichtig?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Wie läuft ein Härtevorgang ab und was passiert im Werkstoff?

Antwort:

Beim Härten wird der Stahl in den Austenitbereich erwärmt (ca. 750–900 °C).
Dann wird er schnell abgeschreckt, wodurch das Gefüge zu Martensit umwandelt – sehr hart, aber spröde.
Im Anschluss folgt das Anlassen, um Spannungen abzubauen und die Zähigkeit zu erhöhen.

Nur Stähle ab ca. 0,3 % Kohlenstoff sind härtbar.

Was ist die GSK-Linie im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm?

Antwort:

Die GSK-Linie (G→S→K-Linie) beschreibt den Austenitbereich im EKD.

Sie zeigt an, bei welchen Temperaturen Austenit entsteht bzw. verschwindet:

G-Linie: Beginn/Ende der Austenitbildung
S-Linie: eutektoider Punkt (Umwandlung Ferrit/Perlit ↔ Austenit)
K-Linie: Kohlenstoffgrenze in austenitischem Bereich

Sie ist wichtig, um korrekte Härtetemperaturen festzulegen.

Wie sind Stähle nach EN 10027 gekennzeichnet?

Antwort:

Es gibt zwei Systeme:

Kurznamen (z. B. C45, 42CrMo4):

C45 → unlegiert, 0,45 % Kohlenstoff
42CrMo4 → legiert mit Chrom und Molybdän, 0,42 % C

Werkstoffnummern (z. B. 1.4301):

erste Ziffer = Grundwerkstoffgruppe
1. = Stahl
43 = nicht rostender Stahl
01 = Variante

Was ist Schleifen und wofür wird es eingesetzt?

Antwort:

Schleifen ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit unbestimmter Schneide.

Es nutzt viele, unregelmäßig verteilte Hartstoffkörner (Korund, CBN).

Einsatz:

sehr hohe Oberflächenqualität
sehr hohe Maßgenauigkeit
harte Werkstoffe

Beispiele: Flachschleifen, Rundschleifen, Innenschleifen.

Erklären Sie den Grundvorgang des Drehens.

Antwort:

Beim Drehen rotiert das Werkstück um seine Achse, während das Werkzeug eine geradlinige Vorschubbewegung ausführt.
Dadurch entsteht ein Span.
Typische Operationen: Längsdrehen, Plandrehen, Einstechen, Gewindeschneiden.

Wozu dient die FMEA und wie ist der Ablauf?

Antwort:

Die FMEA dient der präventiven Fehlervermeidung.
Ablauf:

Funktion analysieren
Fehlermöglichkeiten sammeln
Fehlerursachen bestimmen
Fehlerfolgen bewerten
A, B, E bewerten → RPZ = A × B × E
Maßnahmen festlegen
Nachbewertung

Ziel: frühzeitige Risikominimierung.

Welche statistischen Grundbegriffe sind in der Fertigung wichtig?

Antwort:

Mittelwert → zeigt den Durchschnitt
Standardabweichung → misst die Streuung
Spanweite (R) → max – min
Stichprobe → kleine Auswahl aus einer Serie
Prozessfähigkeit (Cp, Cpk) → zeigt, ob ein Prozess innerhalb der Toleranzen liegt

IHK Schwaben 07.2024

Fragen waren zu den Themen:

2/4 Takt Motoren,
Wärmelehre,
Wasserkraftwerke,
Härteprüfungen,
CNC/NC Systeme + Codes G0 etc,
war sehr tiefgehend.
Bin mit 33 Punkten rein, bestanden aber nicht genügend Punkte zum ausgleichen der schriftlichen Prüfung.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Erklären Sie den Unterschied zwischen einem 2-Takt- und einem 4-Takt-Verbrennungsmotor und nennen Sie jeweils typische Merkmale.

- Welche grundlegenden Begriffe der Wärmelehre sind für technische Prozesse wichtig?

- Wie funktioniert ein Wasserkraftwerk und welche Arten gibt es?

- Welche Härteprüfverfahren gibt es und wie funktionieren sie?

- Was ist der Unterschied zwischen NC- und CNC-Systemen und wofür stehen typische G-Codes wie G0, G1 usw.?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Erklären Sie den Unterschied zwischen einem 2-Takt- und einem 4-Takt-Verbrennungsmotor und nennen Sie jeweils typische Merkmale.

Antwort:

Beim 4-Takt-Motor erfolgt der Arbeitszyklus in vier Takten:

Ansaugen
Verdichten
Arbeiten (Verbrennung)
Ausstoßen

Er hat getrennte Öl- und Kraftstoffschmierung, geringere Emissionen und besseren Wirkungsgrad, aber komplexeren Aufbau.

Beim 2-Takt-Motor laufen Ansaugen, Verdichten, Arbeiten und Ausstoßen teilweise gleichzeitig ab.
Schmierung über Kraftstoff-Öl-Gemisch, hohe Leistung pro Hubraum, aber höhere Abgasbelastung.

Welche grundlegenden Begriffe der Wärmelehre sind für technische Prozesse wichtig?

Antwort:

Wärme: Energieform, die durch Temperaturunterschied übertragen wird
Temperatur: Maß für die mittlere Teilchenbewegung
Wärmeleitung: Energieübertragung im festen Körper
Konvektion: Wärmeübertragung durch strömende Flüssigkeiten/Gase
Wärmestrahlung: Energieübertragung ohne Stoff (z. B. Sonnenstrahlung)
Spezifische Wärmekapazität: benötigte Energie, um 1 kg um 1 K zu erwärmen

In der Fertigung wichtig bei: Härten, Glühen, Kühlschmierstoffen, Verbrennungsvorgängen.

Wie funktioniert ein Wasserkraftwerk und welche Arten gibt es?

Antwort:

Wasserkraftwerke wandeln potenzielle Energie von Wasser in mechanische und anschließend in elektrische Energie um.

Ablauf:
Wasser → Turbine antreiben → Welle dreht Generator → elektrische Energie entsteht.

Arten:

Speicherkraftwerk (Stausee, großer Höhenunterschied)
Laufwasserkraftwerk (kontinuierlicher Fluss)
Pumpspeicherkraftwerk (Speicherung durch Hochpumpen)

Turbinenarten:

Pelton (hoher Druck, geringer Durchfluss)
Francis (mittlere Fallhöhe)
Kaplan (geringe Fallhöhe, große Wassermengen)

Welche Härteprüfverfahren gibt es und wie funktionieren sie?

Antwort:

Wichtige Verfahren:

Brinell (HB):

Kugel wird in Oberfläche gedrückt → Durchmesser des Eindrucks wird gemessen.
Gut für grobe, weiche bis mittelharte Werkstoffe.

Vickers (HV):

Diamantpyramide → Eindruckdiagonalen messen → sehr genau, für alle Härten geeignet.

Rockwell (HRC, HRB):

Direkte Messung der Eindringtiefe unter definierter Vor- und Prüflast.
Schnell, industriell weit verbreitet.

Zweck: Ermittlung der Widerstandsfähigkeit gegen plastische Verformung.

Was ist der Unterschied zwischen NC- und CNC-Systemen und wofür stehen typische G-Codes wie G0, G1 usw.?

Antwort:

NC-Systeme (Numerical Control) arbeiten mit fest gespeicherten Programmen, ohne Rückmeldung.

CNC-Systeme (Computerized Numerical Control) besitzen Speicher, Rechenleistung, Werkstückverwaltung, Sensorik und Fehlerkorrektur.

Typische G-Codes:

G0: Eilgang (schnelle Positionierung ohne Bearbeitung)
G1: Lineare Interpolation mit Vorschub (Spanerzeugung)
G2/G3: Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn / gegen den Uhrzeigersinn
G17/G18/G19: Ebenenwahl (XY, ZX, YZ)
G90: Absolutmaß
G91: Inkrementalmaß

CNC ermöglicht hohe Präzision, Wiederholgenauigkeit und Automatisierung.

IHK Schwaben 02.2025

Die Themen waren:
Mitarbeiter verlassen das Unternehemen aufgrund des Alters, wie stellen Sie fest welche Fertigkeiten die neuen Mitarbeiter haben müssen? Also welche Qualifikationen etc.pp.

Wir ziehen mit einer CNC Maschine in eine neue Halle, was muss berücksichtigt werden? Infrastruktur, Bodenbeschaffenheit,..

Die 6 Fertigungsverfahren: Umfornen, Urformen, usw. dann sind wir ein bisschen auf das Thema Härten, anlassen eingegangen, Eisen-Kohlenstoff-Diagramm, die verschiedenen Schneidwinkel an einem Drehmeisel, rostet Kupfer und Aluminium, wenn ja warum?

Meine 2 Prüfer waren sehr entspannt und gut drauf (zum Glück). Bin mit 46,5 Punkten rein und hab bestanden.

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Wenn ältere Mitarbeiter das Unternehmen verlassen, wie stellen Sie fest, welche Qualifikationen neue Mitarbeiter haben müssen?

- Welche Punkte müssen Sie berücksichtigen, wenn eine CNC-Maschine in eine neue Halle umzieht?

- Nennen und erklären Sie die sechs Hauptgruppen der Fertigungsverfahren.

- Wie laufen Härten und Anlassen ab?

- Welche grundlegenden Bereiche im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm muss man kennen?

- Welche Schneidwinkel besitzt ein Drehmeißel und welche Funktion haben sie?

- Rosten Kupfer oder Aluminium? Wenn ja, warum?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Wenn ältere Mitarbeiter das Unternehmen verlassen, wie stellen Sie fest, welche Qualifikationen neue Mitarbeiter haben müssen?

Antwort:

Zuerst analysiere ich die Arbeitsplätze und Aufgaben, die durch den Weggang frei werden. Dazu gehören:

notwendige Fachqualifikationen (z. B. CNC, Schweißen, Messmittelkenntnisse)
benötigte praktische Fertigkeiten (z. B. Rüsten, Programmieren, Wartung)
Erfahrung in bestimmten Fertigungsprozessen
notwendige Schulungen / Zertifikate
Soft Skills wie Teamfähigkeit oder Problemlösekompetenz

Ich vergleiche diese Anforderungen mit unseren Prozessbeschreibungen, Arbeitsplänen und Qualifikationsmatrizen.
Daraus entsteht ein Anforderungsprofil, das wir für die Stellenausschreibung und die Auswahlgespräche nutzen.

Welche Punkte müssen Sie berücksichtigen, wenn eine CNC-Maschine in eine neue Halle umzieht?

Antwort:

Fundament/Bodenbeschaffenheit: Tragfähigkeit, Ebenheit, Schwingungsarmut
Stromversorgung: richtige Spannung, Absicherung, Netzqualität
Druckluftversorgung: trockene, gefilterte Luft
Kühlmittelversorgung / Absaugung
Temperatur & Klima: Maschinen arbeiten maßgenau nur bei stabilen Temperaturen
Platz für Werkzeuge, Rohmaterial und Messmittel
Krane/Flurförderzeuge für Transport
Sicherheitsbereiche: Not-Halt, Schutzzonen, Umhausung
Netzwerkanbindung: Programmtransfer, DNC-Systeme
Neujustierung & Messung: Nivellieren, Genauigkeit prüfen

Nennen und erklären Sie die sechs Hauptgruppen der Fertigungsverfahren.

Antwort:

Urformen → aus formlosem Stoff einen festen Körper erzeugen (Gießen, Sintern).
Umformen → Form ändern ohne Materialverlust (Walzen, Schmieden, Biegen).
Trennen → Form ändern durch Materialabtrag (Drehen, Fräsen, Schleifen, Sägen).
Fügen → mehrere Teile verbinden (Schweißen, Schrauben, Löten, Nieten).
Beschichten → Oberflächen aufbringen (Lackieren, Galvanisieren).
Stoffeigenschaften ändern → Härten, Anlassen, Nitrieren, Vergüten.

Wie laufen Härten und Anlassen ab?

Antwort:

Härtevorgang:

Erwärmen des Stahls in den Austenitbereich (750–900 °C).
Schnelles Abschrecken, sodass Martensit entsteht → sehr hart, aber spröde.

Anlassen:
Erwärmen auf 150–600 °C → Spannungen abbauen, Zähigkeit erhöhen.

Welche grundlegenden Bereiche im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm muss man kennen?

Antwort:

Ferrit (α-Eisen) → weich, wenig Kohlenstoff
Perlit → Lamellenstruktur, mittelhart
Austenit (γ-Eisen) → entsteht bei höheren Temperaturen
Eutektoidpunkt bei 0,8 % C und 723 °C
Ledeburit bei höheren Kohlenstoffgehalten (Guss)

Wichtig ist, wo der Stahl zum Härten erwärmt werden muss → Austenitgebiet.

Welche Schneidwinkel besitzt ein Drehmeißel und welche Funktion haben sie?

Antwort:

Keilwinkel (β) → Stabilität der Schneide
Freiwinkel (α) → verhindert Reibung an der Werkstückoberfläche
Spanwinkel (γ) → bestimmt die Spanform und Schnittkräfte
Einstellwinkel / Hauptschneidwinkel (κr) → beeinflusst Schnittbreite und Werkzeugbelastung
Neigungswinkel (λ) → Spanfluss nach oben/unten

Diese Winkel bestimmen Standzeit, Oberfläche und Schnittkraft.

Rosten Kupfer oder Aluminium? Wenn ja, warum?

Antwort:

Beide rosten im chemischen Sinne nicht, weil „Rost“ nur die Eisenoxidation beschreibt.

Aber beide korrodieren:

Aluminium bildet eine dichte Oxidschicht (Al₂O₃) → schützt das Grundmaterial.
Kupfer bildet eine Patina (Kupferoxid/Kupfersulfat) → ebenfalls schützend.

Somit: Ja, sie oxidieren – aber nicht zerstörend wie Stahl, sondern mit schützender Deckschicht.

IHK Siegen MEP HQ Metall Technik

IHK Siegen 02.2025

Schweißarten
Mig Mag Wig Unterschiede
Inertgase und aktivgase unterschiede
Welches Schweißverfahren bei Alu anwendbar

Drehstromtabelle. Es war anscheinend eine durch den Prüfer selbst erstellte Grafik wo es um Einsatzstrom, Leistung, bei wieviel % ergibt ging.
Eigentlich ging es da drum die Grafik richtig zulesen und zu erklären.

Auftragszeit Rüstzeit Rüstgrundzeit unterschiede erklären.
Fehlerkostentabelle Maßnahmen

Mögliche Prüfungsfragen erstellt von BLH:

- Welche Schweißarten gibt es im Metallbereich?

- Erklären Sie die Unterschiede zwischen MIG, MAG und WIG-Schweißen.

- Was ist der Unterschied zwischen Inertgasen und Aktivgasen?

- Welches Schweißverfahren eignet sich für Aluminium?

- Erklären Sie Auftragszeit, Rüstzeit und Rüstgrundzeit.

- Welche Maßnahmen ergeben sich aus einer Fehlerkostentabelle?

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:

Welche Schweißarten gibt es im Metallbereich?

Antwort:

Wichtige Schweißarten sind:

Lichtbogenhandschweißen (E-Hand)
Metallschutzgasschweißen (MIG/MAG)
Wolfram-Inertgasschweißen (WIG)
Gasschweißen (Autogen)
Widerstandsschweißen (Punktschweißen)

Sie unterscheiden sich in Schutzgas, Drahtzuführung, Wärmequelle und Einsatzbereich.

Erklären Sie die Unterschiede zwischen MIG, MAG und WIG-Schweißen.

Antwort:

MIG – Metall-Inert-Gas

Schutzgas: Inertgase (Argon, Helium)
reagieren nicht mit dem Schmelzbad
Einsatz: Aluminium, Kupfer, NE-Metalle

MAG – Metall-Aktiv-Gas

Schutzgas: Aktivgase (CO₂ oder Mischgase)
reagieren teilweise mit dem Schmelzbad
Einsatz: Stähle

WIG – Wolfram-Inert-Gas

nicht abschmelzende Wolframelektrode
sehr saubere, kontrollierbare Naht
langsamer, aber höchste Qualität
ideal für Aluminium, Edelstahl, dünne Bleche

Was ist der Unterschied zwischen Inertgasen und Aktivgasen?

Antwort:

Inertgase (Argon, Helium) reagieren nicht mit dem Schmelzbad → stabiler Lichtbogen, saubere Naht.
Aktivgase (CO₂, O₂-Anteile) reagieren chemisch mit dem Schmelzbad → tiefer Einbrand, höhere Produktivität, aber mehr Spritzer.

Welches Schweißverfahren eignet sich für Aluminium?

Antwort:

MIG mit Inertgas (Argon/Helium)
WIG mit Wechselstrom (AC) – beste Nahtqualität

Grund: Aluminium bildet eine harte Oxidschicht → AC-WIG reinigt diese durch „Wechselwirkung“.

Erklären Sie Auftragszeit, Rüstzeit und Rüstgrundzeit.

Antwort:

Auftragszeit

Gesamte Zeit, in der ein Auftrag durch die Fertigung läuft:
Rüsten + Bearbeiten + Nebenzeiten + Transport + Warten.

Rüstzeit

Zeit, um eine Maschine auf den neuen Auftrag vorzubereiten:
Werkzeug einspannen, Nullpunkt setzen, Material vorbereiten.

Rüstgrundzeit

Der feste, immer wiederkehrende Anteil der Rüstzeit, unabhängig vom Auftrag.
Beispiel: Maschine reinigen, Spannmittel montieren.

Welche Maßnahmen ergeben sich aus einer Fehlerkostentabelle?

Antwort:

Eine Fehlerkostentabelle zeigt, wo Fehler entstehen und welche Kosten sie verursachen (Ausschuss, Nacharbeit, Stillstand).
Typische Maßnahmen:

Prozessüberwachung verbessern
Schulungen der Mitarbeiter
Prüfplan anpassen
Werkzeuge verbessern oder prüfen
FMEA-Aktualisierung
Qualitätskontrollen einführen
Maschinenwartung intensivieren

Ziel: Fehler vermeiden statt reparieren und Gesamtkosten senken.

IHK Test MEP HQ Metall Technik

Test Bereich

asdasd

Zur IHK-Auswahl

Lösungsvorschlag von BLH:
Hier gibt es nichts zu sehen

IM Metall HQ Technik MEP IHK-Auswahl

Wichtiger Hinweis:

MEP Metall Technik– kurz zusammengefasst:​

Hier ist zusammengefasst, welche Themen in einer MEP Technik grob abgefragt werden:

IHK Aschaffenburg MEP HQ Metall Technik

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IHK Bayreuth (Oberfranken) MEP HQ Metall Technik

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IHK Bielefeld MEP HQ Metall Technik

IHK Bonn MEP HQ Metall Technik

IHK Braunschweig MEP HQ Metall Technik

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IHK Bremen MEP HQ Metall Technik

IHK Chemnitz MEP HQ Metall Technik

IHK Dresden MEP HQ Metall Technik

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IHK Gießen (Friedberg) MEP HQ Metall Technik

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IHK Hannover MEP HQ Metall Technik

IHK Heilbronn MEP HQ Metall Technik

IHK Hochrhein MEP HQ Metall Technik

IHK Kassel MEP HQ Metall Technik

IHK Kiel MEP HQ Metall Technik

IHK München MEP HQ Metall Technik

IHK Nürnberg MEP HQ Metall Technik

IHK Osnabrück MEP HQ Metall Technik

Wartung

Inspektion

Instandsetzung

Verbesserung

Strategien – präzise:

IHK Pforzheim MEP HQ Metall Technik

Gleichstrom (DC):

Wechselstrom (AC):

Drehstrom / Dreiphasenwechselstrom:

1. Pulverherstellung

2. Pressen (Formgebung)

3. Sintern

Gleitlager

Wälzlager

IHK Regensburg MEP HQ Metall Technik

Tiefe Erklärung:

Ablauf tief erklärt:

1. Einzelkosten

2. Gemeinkosten

3. Fixkosten

4. variable Kosten

5. Steuern & kalkulatorische Kosten

MEP Metall Technik– kurz zusammengefasst: